Lean Manufacturing ABC Mis on poka-yoke. Kõik saab olema "hüvasti ike"
S. Shigeo välja töötatud, oma lihtsuses ja saavutatud efektis geniaalne süsteem põhineb ideel luua seos võimalike vigade ja nendest tulenevate defektide vahel. S. Shigeo eraldas põhjuse tagajärjest - vea veast, tõestades, et esimene viib teiseni. Poka Yoke süsteemi ideoloogia on nii lihtne kui geniaalne: vead ei tohiks põhjustada defekte.
Poka Yoke on süsteem, mis võimaldab tuvastada vigu tootmisprotsessis, vältides seeläbi tootmisdefektide tekkimist.
S. Shigeo poolt välja töötatud süsteemi kasutamine garanteerib 100% tootekvaliteedi, kuid ainult juhul, kui on võimalik vältida vigu tootmisprotsessis.
S. Shigeo oli oma teadustegevuse alguses tuline statistiliste meetodite kasutamise pooldaja kvaliteedikontrollis, kuid aja jooksul pettus neis. Tema väljatöötatud meetodid, eriti Poka Yoke süsteem, võimaldavad vältida defektide tekkimist, samas kui statistilised meetodid suudavad neid ainult ära tunda ja mõõta. Pärast seda, kui 1977. aastal töötasid Poka Yoke süsteemi juurutanud Matsushita Electricu tootmisüksused seitse kuud defektideta, loobus S. Shigeo lõplikult kvaliteedikontrolli statistiliste meetodite kasutamisest ning tema väljatöötatud süsteem tõestas oma tõhusust praktikas. Süsteemi edu pole juhuslik. Poka Yoke süsteemi kasutamine parandab oluliselt tootmisprotsessi efektiivsust, aidates vähendada jäätmeid ja vähendada kulusid, mis on kriitilised tegurid mis tahes organisatsiooni tegevuse hindamisel.
Palju varem, 1969. aastal, töötas S. Shigeo Toyotas töötades välja “üheminutilise stantsivahetuse” (SMED) süsteemi – kiire seadmete vahetamise, mis võib oluliselt vähendada tootmise seisakuid ja suurendada tootmisprotsessi paindlikkust.
Kui tootmisseisakuid vähendatakse tänu SMED-i kasutamisele ja toodetel pole defekte, on see võimalik tõhus kasutamine Just-in-time ja Kanban süsteemid, mida S. Shigeol õnnestus edukalt rakendada paljudes ettevõtetes.
STRUKTUUR
Elektrooniline kursus sisaldab 4 peatükki, mis sisaldavad 17 loengut, 14 töötuba ja 60 enesetesti küsimust.
Õppeaeg 20 tundi.
3. Hüvasti meetodi kontseptsioon
Nulldefektide tootmine põhineb veakindluse meetodil, mida nimetatakse Poka-Yoke'iks. "Poka-eka" süsteemi võib vene keelde tõlkida kui "rumala vastupanu".
Põhiidee on peatada protsess kohe, kui defekt avastatakse, selgitada välja põhjus ja vältida defekti allika kordumist. Seetõttu pole statistilist valimit vaja. Protseduuri põhiosa on see, et veaallika kontrollimine toimub tootmisprotsessi aktiivse osana, et tuvastada vead enne, kui need muutuvad defektiks. Vea avastamine peatab tootmise kuni selle parandamiseni või korrigeeritakse protsessi, et vältida defekti ilmnemist. Seda tehakse protsessi igas etapis, jälgides võimalikke veaallikaid. Nii tuvastatakse ja parandatakse defektid nende tekkekohas, mitte hilisemas etapis. Loomulikult sai see protsess võimalikuks tööriistade ja mehhanismide kasutamisega kohe tagasisidet(personali kasutamist välditakse nende ekslikkuse tõttu). Personali kasutamine on aga potentsiaalsete veaallikate tuvastamiseks hädavajalik. 40-aastaselt õppis ja kasutas Shingo suurel määral statistilisi kvaliteedikontrolli meetodeid, kuid 20 aastat hiljem, 1977. aastal, ütles ta, et on lõpuks vabanenud nende nõia võlust. See juhtus siis, kui ta jälgis oma silmaga, kuidas 23 töötajaga Matsushita pesumasinatehases Shizuokas asuv äravoolutoru montaažiliin suutis tänu seadmete paigaldamisele kuu aega pidevalt töötada ilma ühegi veata. Poka-Yeke”, mis hoidis ära defektide tekkimise. Shingo väidab, et nulldefekte on võimalik saavutada allika juhtimise ja Poka-Yeke süsteemi kasutamisega. Koos moodustavad need nullkvaliteedikontrolli.
See "nulldefekti" mõiste erineb sellest, mida tavaliselt seostatakse Ameerika mentori Philip Crosby nimega. Shingo kontseptsioon rõhutab nulldefektide saavutamist hea tootmistehnoloogia ja protsessiuuringute abil, mitte Ameerika ja Lääne-Euroopa ettevõtete kvaliteedikampaaniatega seotud loosungite kaudu. Shingo ise, nagu Deming ja Juran, väljendab muret selle Ameerika lähenemisviisi pärast, väites, et defektide statistika avaldamine on eksitav ja selle asemel on vaja jahtida tootmisprotsessi defektsetele elementidele, mis põhjustavad enamiku toote defekte.
“Büe-bye” süsteem on defektideta tootmise alus.
Enamik tootmisdefekte tuleneb protsessi omaduste suurenenud varieeruvusest, mis omakorda võib tuleneda järgmistest põhjustest:
¾ valesti välja töötatud standardid või dokumenteeritud protseduurid;
¾ madala kvaliteediga või aegunud seadmete kasutamine;
¾ ebasobivate materjalide kasutamine;
¾ tööriistade kulumine;
¾ operaatori vigu.
Kõigi nende defektide põhjuste puhul, välja arvatud viimane, võib võtta parandus- ja ennetusmeetmeid. Operaatorvigu on üsna raske ära hoida.
Poke-eka aluseks olevaks ideoloogiaks on asjaolu, et inimestele on loomulik, et töö käigus tehakse vigu. Ja see ei näita operaatori professionaalsuse puudumist. Poke-eki eesmärk on leida viise, kuidas end tahtmatute vigade eest kaitsta. Kerige tüüpilised toimingud operaatorid, mis viivad defektide ilmnemiseni, on esitatud tabelis.
Poke-eka meetod põhineb seitsmel põhimõttel:
1 kasutage tõhusate protsesside loomiseks tugevat disaini;
2 töö meeskondades: ainult nii saate oma töötajate teadmisi maksimaalselt ära kasutada;
3 kõrvaldada vead, kasutades ka tugevat disaini: see viib vigade arvu nullile lähemale;
4 kõrvaldada defektide algpõhjused, kasutades meetodit 5 Miks;
5 tegutseda kohe, kasutada kõiki võimalikke ressursse;
6 likvideerida väärtust mitteloovad tegevused;
7 rakendada täiustusi ja mõelda kohe edasistele täiustustele.
Poke-eka kasutamisel ei looda nad vea leidmisel operaatoritele endile. Seetõttu kasutatakse tööde tegemisel puuteandureid ja muid seadmeid. See aitab tõhusalt tuvastada operaatorite tähelepanuta jäänud defekte.
Poke-ek meetodit tuleks kasutada nii sissetuleva kontrolli ajal kui ka kogu protsessi vältel. Selle rakendamise mõju sõltub sellest, millises protsessi etapis - sissetulev kontroll või kontroll protsessi käigus - seda meetodit kasutati. Sel juhul, kui tuvastatakse ebakõlad, võetakse vastu hoiatussignaale või isegi seadmeid saab peatada.
Poke-ek meetodi kasutuselevõttu sisendi juhtimise ajal nimetatakse proaktiivseks lähenemiseks. Sel juhul tuvastatakse tõrge enne teatud toimingute tegemist, hoiatussignaalide kasutamist või isegi seadme peatamist väljundjuhtimispuldi juures.
Lähenemist, milles poke-eka meetodit rakendatakse tootmisprotsessi teistes etappides, nimetatakse reaktiivseks. IN sel juhul Seda meetodit kasutatakse:
¾ kohe pärast protsessi lõppu;
¾ operaatori töö tegemise ajal;
¾ kui viiakse üle protsessi järgmisse etappi.
Reaktiivne lähenemine on tõhus, kuna see aitab vältida defektsete toodete edasikandumist protsessi järgmisse etappi, kuid see ei saavuta siiski nii palju kõrge aste kaitse vigade eest, nagu see on proaktiivse lähenemisviisi puhul. Poke-eka meetodite kasutamine defektide põhjuste otsimise protsessis ei anna kõrgeid tulemusi, kuid samas on see palju tõhusam kui selektiivne kontroll.
Poke-eka meetodi kasutamisel on ka teisi lähenemisviise: kontrollimine ja hoiatamine. Järelevalve lähenemisviisi korral peatub seade defekti tuvastamisel automaatselt. Hoiatuspõhine lähenemine põhineb erinevate signaalimisvahendite (valgus- ja helisignaalid) kasutamisel, mis teavitavad operaatorit sellest võimalik viga. Seadmete väljalülitamine ei ole sageli ennetava lähenemisviisi valik.
Poke-ekas kasutatavad seadmed jagunevad vastavalt nende toimimise aluseks olevale meetodile:
¾ kontakti;
¾ lugemine;
¾ järjestikust liikumist.
Kõiki kolme tüüpi seadmeid saab kasutada nii kontrolli kui ka ennetava lähenemisviisi jaoks.
Kontaktmeetodi seadmete tööpõhimõte põhineb selle kindlakstegemisel, kas tundlik element on kontaktis testitava objektiga. Selliste seadmete näide on piirlülitid. Kui kontakt on katki, siis vallandub näiteks helisignaal.
Samuti kuuluvad kontaktmeetodil töötavate seadmete hulka saatjad ja vastuvõtjad, fotoelektrilised lülitid, piesoelektrilised andurid jne. Seadmed ei pea olema kõrgtehnoloogilised. Lihtsad passiivsed seadmed on mõnikord parimad. Nad ei luba teil üksikasju võtta vale asend protsessi käigus.
Lugejaid kasutatakse siis, kui protsessis on kindel arv toiminguid ja tootes on kindel arv osi. Andur loeb osi mitu korda ja edastab toote järgmisele protsessile ainult siis, kui osade arv on õige.
Kolmas seadmete tüüp on andurid, mis määravad, kas protsessi toiming on lõpule viidud. Kui toimingut ei lõpetata või tehakse valesti, annab andur märku, et seade tuleks peatada. Paljud andurid ja fotoelektrilised seadmed, mis on ühendatud seadmete taimeriga, töötavad sellel põhimõttel. Selliste seadmete kasutamine on kõige tõhusam, kui protsessis kasutatakse palju osi sarnased sõbradüksteisele kuju ja suurusega.
Poke-eka meetodi järjepidev rakendamine võib oluliselt vähendada operaatorite tehtud vigade arvu, mis aitab vähendada kulusid ja tõsta klientide rahulolu.
4. Poka-eka rakendamine organisatsioonides
Veakindluse tehnikaid ehk "poke-yoka" kasutatakse selleks, et vältida defektsete toodete jõudmist järgmisse tootmisetappi. Vigadest vabanemiseks on vajalik toote kvaliteedikontroll lahutamatu osa mis tahes toimingut ning seadmed olid varustatud anduritega vigade tuvastamiseks ja protsessi peatamiseks. Veakindlus, kui seda kasutatakse koos teiste säästlike tootmistööriistadega, tagab toote defektideta ja tootmisprotsessi tõrgeteta kulgemise.
Pärast bye-bye lähenemisviisi tulekut hakati seda edukalt rakendama erinevates tehastes, millega saavutati kaheaastase veavaba töö rekord. 1968. aastal kl metallurgia tehas Saga Rauatehases lõi Shingo eelautomaatika süsteemi, mida hiljem levitati kogu Jaapanis.
Alates 1975. aastast on Shigeo Shingo arendanud Shizuokas asuvas Matsushita Electric pesumasinatehases nulldefektide kontseptsiooni. Töötas parandamise nimel tehnoloogilised protsessid, mis põhineb fundamentaalsetel lähenemisviisidel, sealhulgas kiire plaadistus, kiirkuivatus ja jälgede eemaldamine. See kontseptsioon kasutatakse seal ja praegu.
Joonis – Veakaitse tehnikate kasutamine
Kui vaatame küsitluse tulemusi (joonis 2), siis näeme, et 6% vastanutest väidavad, et nende ettevõtted on saavutanud maailmatasemel veakaitse (küsitluse viis läbi PalmTree, Inc., konsultatsioonifirma, mille eesmärk on edendada ja juurutada 2003. aasta alguses Illinoisi tootjate assotsiatsiooni (USA) liikmete seas. Nende 6% hulgas on Northrop Grumman Corp. - elektronkiiretorude tootja. Ettevõtte esindaja E. Schaudti sõnul saavutati sellised edusammud igapäevase töö tulemusena, mille käigus hinnatakse iga töökoja töötaja tulemuslikkust paljude parameetrite järgi, milleks on: ajakavast kinnipidamine, kvaliteeditase, defektide vähenemine ja muud mõõdetavad parameetrid. lahjast tootmisest. Kuna säästlik tootmine on igapäevaste toimingute lahutamatu osa, mõistavad kõik töötajad, et mida parem on nende tulemuslikkus mõnes nimetatud dimensioonis, seda parem on nende finantsseisund ja suuremad võimalused karjääriredelil edasi liikuda.
Poka-eka süsteem on kasutusel ka Jaapani ettevõttes Omron. See ettevõte teeb edukalt koostööd Venemaa ettevõtetega. Omroni automatiseerimist kasutavad täna KamAZ JSC ja AvtoVAZ JSC, Tšerepovetsi metallurgiatehas Severstal ja Lääne-Siberi metallurgiatehas, Krasnojarski hüdroelektrijaam ja NPO Energia. Omroni tootmisprotsess on nii automatiseeritud, et praktiliselt välistab selles osalemise inimese, kelle tegevus võib enamasti defekte põhjustada. Seetõttu õnnestubki ettevõttel töötada põhimõttel: null defekti, 100 protsenti kontroll ja 100 protsenti töökindlus. Ettevõtte kahel Euroopa tehasel, mis asuvad Saksamaal ja Hollandis, on sertifikaat kvaliteedisüsteemide vastavuse kohta rahvusvahelistele standarditele ISO 9000 seeria.
Kasutatud kirjanduse loetelu
1 Rampersad Hubert K. Üldine juhtimine kvaliteet: isiklikud ja organisatsioonilised muudatused / Tõlk. inglise keelest – M.: ZAO “Olymp-Business”, 2005. – 256 lk.
2 //Jaapan täna. "Juhtimisguru" (artikkel Shigeo Shingo kohta)
3 http://www.certicom.kiev.ua/index.html
4 //Kvaliteedijuhtimise meetodid, nr 9, 2005 “Vigade ennetamine ehk poke-yoka”, lk 42
Poka-yoke ( Vea nullprintsiip null defekti) - vigade ennetamine, meetod, mille abil saab tööd teha ainult üks inimene õige tee ja viga lihtsalt ei saa ilmneda. Nullvea põhimõte tähendab, et lubatud on minimaalne või ainult üks viga. Nullveaprogrammide käivitamisel suhtutakse defektidesse järgmiselt: võimalikud ja vältimatud on unustamisest, juhuslikust ümberpaigutusest, segamini, valesti lugemisest, valesti tõlgendamisest, eksiarvamusest, teadmatusest või tähelepanematusest tingitud vead. Kuid töötajad peaksid neid pidama kui normaalne nähtus. Need tuleks paljastada ja neid ei saa maha vaikida. Otsida tuleb mitte defekti süüdlasi, vaid selle põhjust.
Defektide põhjused leitakse järgmiste mõistete eraldamisel: põhjus - viga ja viga - töötaja - tegevus - tootel ilmnenud defekt. See määratleb vigade vältimise mehhanismi. Selle peamised punktid:
- eelduste loomine defektideta tööks,
- defektideta töömeetodite juurutamine,
- tekkinud vigade süstemaatiline kõrvaldamine,
- ettevaatusabinõud ja rakendamine lihtne tehnilised süsteemid võimaldades töötajatel vigu ennetada (poka – juhuslik, tahtmatu viga; yoka – vältimine, vigade arvu vähendamine).
Poka Yoke meetodi kasutamine
- Vigade tuvastamisel sissetuleva kontrolli piirkonnas tuvastatakse sel juhul defekt enne teatud toimingute tegemist.
- Lõpetatud protsessi jälgimisel.
- Kui protsessi käigus kontrollib töötaja ise.
- Toote ülekandmisel järgmistesse protsessidesse.
Vigade vältimiseks on vaja teostatavate protsesside tööetapiks kaasata kvaliteedikontroll. Poka-yoke, mida kasutatakse koos teiste lean tootmisvahenditega, tagab toote defektideta ja tootmisprotsessi tõrgeteta kulgemise (vt joonis 1).
Skeem 1. Poka-ikke tööpõhimõte
Tootmisnäide: Puurimisel püstpuurmasinaga, millel on alus, kinnitati toorik sageli peegelpildi asendisse. Tulemuseks on vale puurimisasend, mis avastati alles paigaldamise käigus. Defekti põhjus: Viga toote kinnitamisel.
Küsimus: Kuidas saab seda defekti ära hoida? Tüüpiline viga, mida saab lahendada, kasutades:
- seadmed;
- positsioneerimine puurialusel;
- koolitus;
- optiline juhtimine.
Rohkem defekte ei tule!
Tänapäeval kasutatakse ekslike tegude ärahoidmiseks kõvasid ja pehmeid meetmeid. Jäigad on järgmised: geomeetriliselt suletud kujundid, täpsed mõõtmed, identne materjal, protsessi kontroll koos seiskamisega jne. Sageli kasutatakse pehmemaid meetmeid, näiteks värvimist erinevad värvid, erinevates konfiguratsioonides või järjestuses paigalduse, valgustuse, signaalide, juhiste täitmisel.
Tootmisnäited:
Skeem 2. Poka-yoke abimaterjalides Jaapani ettevõttes.
Skeem 3. Poka-yoke osa paigaldamisel Saksa ettevõttes.
Rohkem praktilisi näiteid leiate aadressilt Almanahh "Tootmise juhtimine" .
Kandidaadiks dr Schingo tootmispõhimõte nullviga põhineb kolmel komponendil:
- Põhjuste analüüs. Võimalike vigaste toimingute kontrollimine ja leidmine ei toimu alles pärast protsessi lõppu. Sel viisil saab ära hoida äratuntavaid ekslikke tegevusi isegi nende toimumise ajal, enne kui need toovad kaasa defekte. Selle tulemusena saab defekte täielikult ära hoida.
- 100% kontroll: lihtsate ja tõhusate seadmete abil tuvastatakse ekslikud tegevused isegi protsessi praeguses etapis. Tänu seadmete lihtsusele ja kuluefektiivsusele on võimalik mitte ainult pisteliselt kontrollida, vaid ka iga detaili eraldi kontrollida.
- Kohene parandusmeetmed: väga tõenäoline lühikest aega reaktsioonid vea avastamisest kuni vajalike parandusmeetmete võtmiseni.
Meetodi muud nimetused: “Poka-yoke”, “Nähtamatu vea vältimine”.
Meetodi eesmärk
Toodete kasutusväärtuse tõstmine, vältides vigu olemasolevas tootmises.
Meetodi olemus
Inimeksimust põhjustatud soovimatute sündmuste ennetamise kontseptsioon on lihtne. Kui vältida nende esinemist olemasolevas tootmises, on kvaliteet kõrge ja modifikatsioonid väikesed. See suurendab klientide rahulolu ja samal ajal madalamaid tootmiskulusid.
Tegevuskava
1. Moodustage spetsialistide meeskond: juhtkonna, kvaliteetse teeninduse, tehnilise teeninduse ja tootmise esindajad.
2. Tehke kindlaks lahendust nõudvad probleemid ja nende olemasolu põhjused.
3. Töötada välja meetmed tootmise parandamiseks ja vigade tekkimise vältimiseks, juhindudes poka-yoke meetodi kasutamise reeglitest.
4. Kõrvaldage võimalikud vead, kasutades tootmisprotsessis täiustatud inventari, instrumente ja seadmeid.
Meetodi omadused
Veakontrolli kaasaegne versioon, tuntud kui poka-yoke1, sai alguse Jaapanist, et parandada toote kvaliteeti, vältides vigu olemasolevas tootmises. Varem kasutasid Jaapani eksperdid terminit baka-yoke. Sõnasõnaline tõlge Mõiste "baka-yoke" - "kaitse rumaluse eest" on teisisõnu kaitseseade, mille tõttu defektid lihtsalt ei teki. Tuleb märkida, et Ford kasutas selle kontseptsiooni põhisätteid laialdaselt juba 1908. aastal.
Vigade ennetamiseks on mitmeid viise ja tehnikaid, alustades lihtsatest muudatustest ja muudatustest seadmetes ja toote tootmisprotsessides ning lõpetades toote disaini tõsise moderniseerimisega.
Näide lihtsa veakaitse tehnika kasutamisest
Töökojas kordub kogu statistikast, märgistusest ja kontrollist hoolimata pidevalt kaks identset viga: ploki paigaldamisel satub A-osa sageli aknasse 2 ja vastupidi, osa B aga 1. aknasse.
Lihtne veakindluse tehnika – poka-yoke – võimaldab leida lahenduse, mis muudab igasuguse vea võimatuks. Akna 1 ja kinnituselemendi A konfiguratsioonid on nii muudetud, et paigaldamise ajal on asendamine isegi teoreetiliselt võimatu.
Veakaitse tehnikate rakendamise reeglid
1. Minge võimalikult lähedale probleemi allikale, sellele, kus probleem tegelikult tekkis ja kus see võib uuesti ilmneda.
2. Võtta kohe kasutusele kõik vajalikud kontrollitüübid ja meetmed, et vältida probleemi kordumist.
3. Arendamisel ja ehitamisel kasutage keerulised meetodid ja tehnikaid probleemi kõrvaldamiseks ning tootmises rakendada lihtsaid ja kiireid lahendusi.
4. Tootmise täiustamine peaks toimuma kiiresti, ilma keeruliste analüüsideta ja nii, et kõik inimesed oleksid kaasatud levinud probleemide lahendamisele ja ebakõlade kõrvaldamisele.
Meetodi eelised
Järjestikune rakendus erinevatel viisidel ja vigade ennetamise tehnikad võivad nende arvu oluliselt vähendada, mis aitab vähendada kulusid ja tõsta klientide rahulolu.
Meetodi puudused
Vastupidavus veakontrolliseadmete sunniviisilisele kasutuselevõtule olemasolevasse tootmisse viib sageli protsessi täiustamise jõupingutused rööpast välja.
Oodatud Tulemus
Toodete kõrge tarbijaväärtus.
Õigel ajal meetod
Just-in-Time (ing. Just-in-Time, täpselt õigel ajal) –üks põhisambaid Tootmissüsteem Toyota, tootmise korraldamise meetod. See seisneb selles, et tootmisprotsessi käigus ilmuvad monteerimiseks vajalikud osad tootmisliinile täpselt sel hetkel, kui neid vaja läheb ja seda rangelt nõutavas koguses. Selle tulemusel välistab ettevõte, kes seda põhimõtet järjekindlalt rakendab, seisakuid, minimeerib laoseisu või suudab need nullini viia. Peamised omadused on see, et vajaduse korral on olemas ainult vajalikud varud; parandada kvaliteeti "nulldefektini"; vähendada tsükliaega, vähendades seadmete aega, järjekorra suurust ja tootmispartii suurust; järk-järgult muuta toiminguid ise; ja teostada neid tegevusi minimaalsete kuludega.
Just-in-time meetod leiutati 1954. aastal. Toyota Corporationis. See tekkis tollal Jaapanis kehtinud majanduspiirangute alusel. Kuna Jaapanis oli vähe loodusvarasid ja väga kõrged hinnad kinnisvara puhul oli Jaapani ettevõtetel vaja mitte lubada jäätmeid, näiteks ladusid suurte võimalike üleliigsete kaupade varude jaoks.
JITi rakendused
JIT tootmispiirkonnas – hõlmab JIT-i juhitud tootmisprotsess;
· ühine uurimisrühm varustuse valdkonnas;
· JIT müügivaldkonnas – varustab paljusid tarbijaid, kes esitavad oma päringud veebipõhisesse infosüsteemidesse.
Jaapani juhtkond saavutab just-in-time põhimõtte, vältides süstemaatiliselt kolme soovimatut komponenti:
MURI – ülejääk
MUDA – kaotused
MURA – tasakaalutus
Kasu saab tuvastada seda meetodit:
· Kulude vähendamine laovarude säilitamiseks (laotöölised, laotehnika, laoruumide rent jne).
· Tellimuste töötlemise aja vähendamine(partii suuruse vähenemise, ümberlülitusaja, seisakuaja tõttu).
· Parem materjalide tarnimine, osad ja pooltooted tänu tarnijate paiknemisele tootjatele lähemal (lisaks rohkem töökohti, regionaalareng).
· Pikaajaline planeerimine tarnijatele ja kaupade paremaks turundamiseks.
· Tootmise ratsionaliseerimine tarnijate spetsialiseerumise kaudu tellitud kaupadele jne.
Võimalikud probleemid rakendusi :
· Suured transpordikulud ja veoteede korraldus (marsruudi suur koormus, ummikute võimalus, transpordist tingitud müra).
· Suur sõltuvus ühest tarnijast (tarnetähtaegade mittejärgimisel on võimalikud tootmiskaod).
· Suur sõltuvus tarnitud materjalide kvaliteedist (sissetuleva kontrolli kulud, kaebused).
· Vajalik on pidev infovahetus (kohustus kinnitada rahaline seisukord tarnija ja tootja).
· Suured trahvid tarnijad alates tarnetähtaegadest kinnipidamine, suur sõltuvus ühest tarbijast.
· Tarnijate vajadus viia tootmine ja laod tarbijatele lähemale.
· Suured kahjud tarnijatele spetsialiseerumisest kriisiolukordades.