Tootmisprotsessi juhtimine. Tootmisprotsessi juhtimise põhifunktsioonid
2.
4. Tehnoloogiliste protsesside täpsuse ja stabiilsuse näitajad. Tehnoloogiliste protsesside hindamise meetodid. Tehnoloogilise protsessi intensiivistamise põhitingimused.
1. Tootmisprotsessi kontseptsioon. Tootmisprotsessi korraldamise põhiprintsiibid.
Kaasaegne tootmine on keerukas protsess toorainete, materjalide, pooltoodete ja muude töövahendite muutmisel ühiskonna vajadustele vastavaks valmistoodanguks.
Nimetatakse kõigi inimeste ja tööriistade tegevuste kogumit, mida ettevõttes tehakse teatud tüüpi toodete valmistamiseks tootmisprotsess .
Tootmisprotsessi põhiosa moodustavad tehnoloogilised protsessid, mis sisaldavad sihipäraseid tegevusi tööobjektide seisukorra muutmiseks ja määramiseks. Tehnoloogiliste protsesside rakendamisel toimuvad muutused tööobjektide geomeetrilistes kujundites, suurustes ning füüsikalistes ja keemilistes omadustes.
Lisaks tehnoloogilistele hõlmab tootmisprotsess ka mittetehnoloogilisi protsesse, mis ei ole mõeldud tööobjektide geomeetriliste kujude, suuruste või füüsikaliste ja keemiliste omaduste muutmiseks ega nende kvaliteedi kontrollimiseks. Sellised protsessid hõlmavad transporti, ladu, peale- ja mahalaadimist, komplekteerimist ja mõningaid muid toiminguid ja protsesse.
Tootmisprotsessis kombineeritakse tööprotsesse looduslikega, mille käigus toimuvad muutused tööobjektides loodusjõudude mõjul ilma inimese sekkumiseta (näiteks värvitud detailide kuivatamine õhu käes, valandite jahutamine, valatud detailide vananemine jne). ).
Tootmisprotsesside mitmekesisus. Vastavalt otstarbele ja rollile tootmises jagunevad protsessid põhi-, abi- ja teenindusprotsessideks.
Peamine nimetatakse tootmisprotsessideks, mille käigus toodetakse ettevõtte põhilisi tooteid. Masinaehituse põhiprotsesside tulemuseks on masinate, seadmete ja instrumentide tootmine, mis moodustavad ettevõtte tootmisprogrammi ja vastavad selle spetsialiseerumisele, samuti nende varuosade tootmine tarbijale tarnimiseks.
TO abistav hõlmavad protsesse, mis tagavad põhiprotsesside katkematu voo. Nende tulemuseks on ettevõttes endas kasutatavad tooted. Abiprotsessid hõlmavad seadmete remonti, seadmete tootmist, auru ja suruõhu genereerimist jne.
Serveerimine nimetatakse protsessideks, mille rakendamise käigus teostatakse nii põhi- kui ka abiprotsesside normaalseks toimimiseks vajalikke teenuseid. Nende hulka kuuluvad näiteks transpordi-, lao-, osade valiku ja komplekteerimise protsessid jne.
Kaasaegsetes tingimustes, eriti automatiseeritud tootmises, on tendents põhi- ja teenindusprotsesside integreerimisele. Seega on paindlikes automatiseeritud kompleksides põhi-, komplekteerimis-, lao- ja transporditoimingud ühendatud üheks protsessiks.
Põhiprotsesside kogum moodustab põhitoodangu. Masinaehitusettevõtetes koosneb põhitootmine kolmest etapist: hankimine, töötlemine ja kokkupanek. Lava tootmisprotsess on protsesside ja tööde kompleks, mille elluviimine iseloomustab tootmisprotsessi teatud osa lõpetamist ja on seotud töö subjekti üleminekuga ühest kvalitatiivsest seisundist teise.
TO hanked etapid hõlmavad töödeldavate detailide saamise protsesse - materjalide lõikamist, valamist, stantsimist. Töötlemine etapp hõlmab toorikute valmisosadeks muutmise protsesse: mehaaniline töötlemine, kuumtöötlus, värvimine ja galvaniseerimine jne. Kokkupanek etapp - tootmisprotsessi viimane osa. See hõlmab komponentide ja valmistoodete kokkupanekut, masinate ja instrumentide reguleerimist ja silumist ning nende testimist.
Põhi-, abi- ja teenindusprotsesside koosseis ja omavahelised seosed moodustavad tootmisprotsessi struktuuri.
Organisatsiooniliselt jagunevad tootmisprotsessid lihtsateks ja keerukateks. Lihtne nimetatakse tootmisprotsessideks, mis koosnevad lihtsal tööobjektil järjestikustest toimingutest. Näiteks ühe detaili või identsete osade partii valmistamise protsess. Raske protsess on lihtsate protsesside kombinatsioon, mida viiakse läbi paljudel tööobjektidel. Näiteks koosteüksuse või terve toote valmistamise protsess.
Tootmisprotsesside korraldamise põhimõtted
Tootmisprotsesside korraldamisega seotud tegevused. Mitmekesised tootmisprotsessid, mille tulemuseks on tööstustoodete loomine, peavad olema nõuetekohaselt korraldatud, tagades nende tõhusa toimimise, et toota konkreetset tüüpi kvaliteetseid tooteid ning kogustes, mis vastavad rahvamajanduse ja riigi elanikkonna vajadustele.
Tootmisprotsesside korraldamine seisneb inimeste, tööriistade ja tööobjektide ühendamises üheks tootmisprotsessiks materiaalsed kaubad, samuti põhi-, abi- ja teenindusprotsesside ruumilise ja ajalise ratsionaalse kombinatsiooni tagamisel.
Tootmisprotsessi elementide ja kõigi selle sortide ruumiline kombinatsioon viiakse ellu ettevõtte ja selle allüksuste tootmisstruktuuri kujunemise alusel. Sellega seoses on olulisemateks tegevusteks ettevõtte tootmisstruktuuri valik ja põhjendamine, s.o. selle moodustavate üksuste koosseisu ja spetsialiseerumise kindlaksmääramine ning nendevaheliste ratsionaalsete suhete loomine.
Tootmisstruktuuri väljatöötamise käigus teostatakse projekteerimisarvutused, mis on seotud seadmepargi koosseisu määramisega, võttes arvesse selle tootlikkust, vahetatavust, efektiivse kasutamise võimalust. Samuti töötatakse välja osakondade ratsionaalne paigutus, seadmete paigutus ja töökohad. Luuakse organisatsioonilised tingimused seadmete ja otseste tootmisprotsessis osalejate - töötajate - katkematuks tööks.
Tootmisstruktuuri kujundamise üks peamisi aspekte on tagada tootmisprotsessi kõigi komponentide omavahel seotud toimimine: ettevalmistustoimingud, peamised tootmisprotsessid ja hooldus. Konkreetsete tootmis- ja tehniliste tingimuste jaoks on vaja igakülgselt põhjendada kõige ratsionaalsemaid. organisatsioonilised vormid ja meetodid teatud protsesside läbiviimiseks.
Tootmisprotsesside korralduse oluline element on töötajate töökorraldus, mis rakendab konkreetselt tööjõu seostamist tootmisvahenditega. Töökorralduse meetodid määravad suuresti tootmisprotsessi vormid. Sellega seoses tuleks keskenduda ratsionaalse tööjaotuse tagamisele ja selle alusel töötajate kutse- ja kvalifikatsioonikoosseisu kindlaksmääramisele, töökohtade teaduslikule korraldusele ja optimaalsele hooldusele ning töötingimuste igakülgsele parandamisele ja parandamisele.
Tootmisprotsesside korraldamine hõlmab ka nende elementide kombineerimist ajas, mis määrab üksikute toimingute teostamise kindla järjekorra, täitmisaja ratsionaalse kombinatsiooni. erinevat tüüpi tööd, tööobjektide liikumise kalendri- ja planeerimisnormide määramine. Protsesside normaalse kulgemise ajas tagab ka toodete käivitamise ja väljastamise järjekord, vajalike laovarude (reservide) ja tootmisreservide loomine ning töökohtade katkematu varustamine tööriistade, toorikute ja materjalidega. Selle tegevuse oluline valdkond on materjalivoogude ratsionaalse liikumise korraldamine. Neid ülesandeid lahendatakse operatiivse tootmise planeerimise süsteemide väljatöötamise ja juurutamise alusel, võttes arvesse tootmise tüüpi ning tootmisprotsesside tehnilisi ja organisatsioonilisi iseärasusi.
Tootmiskorralduse põhimõtted. Tootmise ratsionaalne korraldus peab vastama mitmetele nõuetele ja olema üles ehitatud teatud põhimõtetele:
Tootmisprotsessi korraldamise põhimõtted esindavad lähtekohti, millest lähtuvalt toimub tootmisprotsesside ehitamine, käitamine ja arendamine.
Eristamise põhimõte hõlmab tootmisprotsessi jagamist eraldi osadeks (protsessid, toimingud) ja nende määramist ettevõtte vastavatele osakondadele. Eristamise põhimõte vastandub põhimõttele kombineerides, mis tähendab erinevate protsesside või osade ühendamist teatud tüüpi toodete tootmiseks ühes kohas, töökojas või tootmises. Olenevalt toote keerukusest, tootmismahust ja kasutatavate seadmete iseloomust võib tootmisprotsess olla koondatud ühte tootmisüksusesse (töökoda, piirkond) või hajutatud mitme üksuse vahel. Seega korraldatakse masinaehitusettevõtetes, kus toodetakse märkimisväärsel hulgal sarnaseid tooteid, iseseisvad mehaanika- ja montaažitootmise ning töökojad ning väikeste tootepartiide jaoks saab luua ühtsed mehaanilise montaaži töökojad.
Eristamise ja kombineerimise põhimõtted kehtivad ka üksikute töökohtade puhul. Näiteks tootmisliin on eristatud tööde kogum.
Praktilises tegevuses tootmise korraldamisel tuleks eristamise või kombineerimise põhimõtete kasutamisel eelistada põhimõtet, mis tagab tootmisprotsessi parimad majanduslikud ja sotsiaalsed omadused. Seega võimaldab voolutootmine, mida iseloomustab tootmisprotsessi kõrge diferentseeritus, lihtsustada selle korraldust, parandada töötajate oskusi ja tõsta tööviljakust. Liigne diferentseerumine aga suurendab töötajate väsimust, operatsioonide suur hulk suurendab vajadust seadmete ja tootmispinna järele, toob kaasa tarbetuid kulutusi liikuvatele osadele jne.
Kontsentratsiooni põhimõte tähendab teatud tootmistoimingute koondamist tehnoloogiliselt homogeensete toodete valmistamiseks või funktsionaalselt homogeense töö tegemiseks ettevõtte eraldi töökohtadesse, piirkondadesse, töökodadesse või tootmisruumidesse. Sarnase töö koondamise otstarbekuse eraldi tootmisvaldkondadesse määravad järgmised tegurid: sama tüüpi seadmete kasutamist eeldavate tehnoloogiliste meetodite ühtsus; seadmete, näiteks töötlemiskeskuste võimalused; teatud tüüpi toodete tootmismahtude suurendamine; teatud tüüpi toodete tootmise koondamise või samalaadse töö tegemise majanduslik otstarbekus.
Kontsentratsiooni ühe või teise suuna valimisel tuleb arvestada igaühe eelistega.
Koondades tehnoloogiliselt homogeense töö osakonda, on vaja väiksemat hulka dubleerivaid seadmeid, suureneb tootmise paindlikkus ja saab kiiresti üle minna uute toodete tootmisele ning suureneb seadmete kasutus.
Tehnoloogiliselt homogeensete toodete kontsentreerimisega vähenevad materjalide ja toodete transpordikulud, tootmistsükli kestus, lihtsustub tootmise juhtimine, väheneb tootmispinna vajadus.
Spetsialiseerumise põhimõte põhineb tootmisprotsessi elementide mitmekesisuse piiramisel. Selle põhimõtte rakendamine hõlmab igale töökohale ja igale osakonnale rangelt piiratud hulga tööde, toimingute, osade või toodete määramist. Erinevalt spetsialiseerumise põhimõttest eeldab universaliseerimise põhimõte tootmiskorraldust, kus iga töökoht või tootmisüksus tegeleb laia valiku osade ja toodete valmistamisega või heterogeensete tootmistoimingutega.
Töökohtade spetsialiseerumise taseme määrab spetsiaalne näitaja - toimingute konsolideerimise koefitsient TO z.o, mida iseloomustab teatud aja jooksul töökohal tehtavate detailioperatsioonide arv. Jah, millal TO z.o = 1 on kitsas tööde spetsialiseerumine, kus kuu või kvartali jooksul tehakse töökohal üks detailoperatsioon.
Osakondade ja töökohtade spetsialiseerumise olemuse määrab suuresti samanimeliste osade tootmismaht. Spetsialiseerumine saavutab kõrgeima taseme üht tüüpi toote valmistamisel. Kõige tüüpilisem näide kõrgelt spetsialiseerunud tööstustest on traktorite, televiisorite ja autode tootmise tehased. Tootmisvaliku suurendamine vähendab spetsialiseerumise taset.
Osakondade ja töökohtade kõrge spetsialiseerumine aitab kaasa tööviljakuse kasvule tänu töötajate tööoskuste arengule, tööjõu tehnilise varustuse võimalusele ning masinate ja liinide ümberkonfigureerimise kulude minimeerimisele. Samal ajal vähendab kitsas spetsialiseerumine töötajate nõutavat kvalifikatsiooni, põhjustab töö monotoonsust ja selle tulemusena töötajate kiiret väsimist ja piirab nende algatusvõimet.
Kaasaegsetes tingimustes on üha suurem tendents tootmise universaliseerimisele, mille määravad teaduse ja tehnoloogia arengu nõuded tootevaliku laiendamiseks, multifunktsionaalsete seadmete ilmumine ja töökorralduse parandamise ülesanded. töötaja tööfunktsioonide laiendamise suund.
Proportsionaalsuse põhimõte seisneb tootmisprotsessi üksikute elementide loomulikus kombinatsioonis, mis väljendub nendevahelises teatud kvantitatiivses seoses. Seega eeldab tootmisvõimsuse proportsionaalsus objektide võimsuste või seadmete koormustegurite võrdsust. Sel juhul vastab hanketsehhide läbilaskevõime mehaanikatsehhide toorikute vajadusele ja nende tsehhide läbilaskevõime vastab montaažitsehhi vajadustele vajalike osade järele. Sellega kaasneb nõue omada igas töökojas seadmeid, ruumi ja tööjõudu sellises koguses, mis tagaks ettevõtte kõigi osakondade normaalse töö. Ühelt poolt põhitootmise ning teiselt poolt abi- ja teenindusüksuste vahel peaks olema sama läbilaskevõime.
Proportsionaalsus tootmiskorralduses eeldab ettevõtte kõigi osakondade läbilaskevõime (suhteline tootlikkus ajaühiku kohta) järgimist. – töökojad, sektsioonid, individuaalsed töökohad valmistoodete valmistamiseks. Tootmise proportsionaalsuse astet a saab iseloomustada iga etapi läbilaskevõime (võimsuse) kõrvalekalde suurusega kavandatud tootmisrütmist:
kus m – töötlemisetappide või toote valmistamise etappide arv; h – üksikute etappide läbilaskevõime; h 2 – planeeritud tootmise rütm (tootmismaht vastavalt plaanile).
Proportsionaalsuse põhimõtte rikkumine toob kaasa tasakaalustamatuse, kitsaskohtade tekkimise tootmises, mille tulemusena halveneb seadmete ja tööjõu kasutamine, pikeneb tootmistsükli kestus, suurenevad mahajäämused.
Tööjõu, ruumi ja seadmete proportsionaalsus kehtestatakse juba ettevõtte projekteerimisel ning seejärel selgitatakse välja iga-aastaste tootmisplaanide koostamisel nn mahuarvutustega - võimsuse, töötajate arvu ja materjalivajaduse määramisel. Proportsioonid kehtestatakse standardite ja normide süsteemi alusel, mis määravad tootmisprotsessi erinevate elementide omavaheliste seoste arvu.
Proportsionaalsuse põhimõte hõlmab üksikute toimingute või tootmisprotsessi osade samaaegset teostamist. See põhineb väitel, et tükeldatud tootmisprotsessi osad tuleb ajaliselt kombineerida ja läbi viia samaaegselt.
Masina valmistamise tootmisprotsess koosneb suurest hulgast toimingutest. On üsna ilmne, et nende järjestikune sooritamine tooks kaasa tootmistsükli kestuse pikenemise. Seetõttu tuleb toote tootmisprotsessi üksikud osad läbi viia paralleelselt.
Paralleelsuse all viitab tootmisprotsessi üksikute osade samaaegsele täitmisele kogu osade partii erinevate osade suhtes. Mida laiem on töö ulatus, seda lühem, kui muud asjaolud on võrdsed, tootmise kestus. Paralleelsust rakendatakse organisatsiooni kõigil tasanditel. Töökohal tagatakse paralleelsus tehnoloogilise toimingu struktuuri parandamisega ja eelkõige tehnoloogilise kontsentreerimisega, millega kaasneb mitme tööriista või mitme subjekti töötlemine. Paralleelsus toimingu põhi- ja abielementide täitmisel seisneb mehaanilise aja kombineerimises osade paigaldamise ja eemaldamise ajaga, kontrollmõõtmised, seadme laadimine ja mahalaadimine põhitehnoloogilise protsessiga jne. põhiprotsessid realiseeritakse osade mitmesubjektilisel töötlemisel, samaaegsel montaaži teostamisel - paigaldusoperatsioonid identsetele või erinevatele objektidele.
Samaaegsus b saavutatakse: ühe detaili töötlemisel ühel masinal mitme tööriistaga; ühe partii erinevate osade samaaegne töötlemine antud toimingu jaoks mitmel töökohal; samade osade samaaegne töötlemine erinevaid operatsioone mitmel töökohal; sama toote erinevate osade samaaegne tootmine erinevates töökohtades. Paralleelsuse põhimõtte järgimine vähendab tootmistsükli kestust ja osade paigaldamise aega, säästes tööaega.
Paralleelsuse taset tootmisprotsessis saab iseloomustada paralleelsuse koefitsiendi Kn abil, mis arvutatakse tootmistsükli kestuse suhtena tööobjektide paralleelse liikumisega T pr.c ja selle tegelikule kestusele Tc:
,
kus n on ümberjaotuste arv.
Toodete valmistamise keeruka mitmelülilise protsessi kontekstis muutub järjest olulisemaks tootmise järjepidevus, mis tagab rahaliste vahendite kiirema käibe. Järjepidevuse suurendamine on tootmise intensiivistamise kõige olulisem suund. Töökohal saavutatakse see iga toimingu tegemise protsessis, vähendades abiaega (operatsioonisisesed pausid), objektil ja töökojas pooltoote teisaldamisel ühest töökohast teise (operatsioonidevahelised pausid) ja ettevõttes tervikuna, pauside vähendamine miinimumini, et maksimeerida materjali- ja energiaressursside käibe kiirenemist (töökodadevaheline ladustamine).
Rütmi põhimõte tähendab, et kõiki üksikuid tootmisprotsesse ja üht kindlat tüüpi toote tootmisprotsessi korratakse teatud ajavahemike järel. Tehke vahet tootmise, töö ja tootmise rütmil.
Rütmi põhimõte eeldab ühtlast produtseerimist ja tootmise rütmilist edenemist. Rütmi taset saab iseloomustada koefitsiendiga Kp, mis on defineeritud kui saavutatud väljundi negatiivsete kõrvalekallete summa antud plaanist
,
kus EA – tarnimata jäänud igapäevaste toodete kogus; n – planeerimisperioodi kestus, päevad; P – kavandatud toote väljalase.
Ühtlane tootmine tähendab samade või järk-järgult suurenevate toodete koguste tootmist võrdsete ajavahemike järel. Tootmise rütm väljendub eratootmisprotsesside regulaarsete ajavahemike järel kordamises kõikidel tootmisetappidel ja „igas töökohas võrdsete ajavahemike järel sama töömahus, mille sisu olenevalt meetodist. töökohtade korraldamine, võivad olla samad või erinevad.
Tootmisrütm on kõigi selle elementide ratsionaalse kasutamise üks peamisi eeldusi. Rütmiline töö tagab seadmete täiskoormuse, on tagatud nende normaalse töö ning paraneb materjali- ja energiaressursside kasutamine ning tööaeg.
Rütmilise töö tagamine on kohustuslik kõikidele tootmisosakondadele - pea-, teenindus- ja abiosakondadele, logistikale. Iga lüli irütmiline töö põhjustab tavapärase tootmisprotsessi katkemise.
Määratakse kindlaks tootmisprotsessi kordamise järjekord tootmisrütmid. On vaja eristada tootmisrütmi (protsessi lõpus), töörütme (vahepealne) ja käivitusrütmi (protsessi alguses). Juhtiv tegur on tootmise rütm. See saab olla pikas perspektiivis jätkusuutlik vaid siis, kui töörütme järgitakse kõigil töökohtadel. Rütmilise tootmise korraldamise meetodid sõltuvad ettevõtte spetsialiseerumisest, valmistatavate toodete iseloomust ja tootmise organiseerituse tasemest. Rütmi tagab töökorraldus ettevõtte kõigis osakondades, samuti õigeaegne ettevalmistus ja igakülgne hooldus.
Rütmilisus vabastamine on sama või ühtlaselt suureneva (kahaneva) koguse toodete vabastamine võrdsete ajavahemike järel. Töö rütmilisus on võrdsete töömahtude (koguselt ja koostiselt) sooritamine võrdsete ajavahemike järel. Rütmiline tootmine tähendab rütmilise väljundi ja töörütmi säilitamist.
Rütmiline töö ilma tõmblusteta ja tormita on tööviljakuse suurendamise, seadmete optimaalse laadimise, personali täieliku kasutamise ja kvaliteetsete toodete garantii aluseks. Ettevõtte tõrgeteta toimimine sõltub paljudest tingimustest. Rütmi tagamine on keeruline ülesanne, mis nõuab kogu ettevõtte tootmiskorralduse täiustamist. Ülima tähtsusega korralik korraldus operatiivne tootmise planeerimine, tootmisvõimsuse proportsionaalsuse säilitamine, tootmisstruktuuri parandamine, logistika nõuetekohane korraldamine ja tootmisprotsesside tehniline hooldus.
Järjepidevuse põhimõte rakendatakse sellistes tootmisprotsessi korraldamise vormides, kus kõik selle toimingud viiakse läbi pidevalt, ilma katkestusteta ja kõik tööobjektid liiguvad pidevalt toimingust operatsiooni.
Tootmisprotsessi järjepidevuse põhimõtet rakendatakse täielikult automaatsetel ja pidevatel tootmisliinidel, millel toodetakse või monteeritakse tööobjekte, millel on liinitsükliga sama või mitmekordne kestus.
Töö järjepidevuse opereerimise sees tagab eelkõige töövahendite täiustamine - automaatse ümberlülituse juurutamine, abiprotsesside automatiseerimine ning eriseadmete ja seadmete kasutamine.
Koostöökatkestuste vähendamine on seotud kõige ratsionaalsemate meetodite valikuga osaprotsesside ajas kombineerimiseks ja koordineerimiseks. Koostöökatkestuste vähendamise üheks eelduseks on pidevate transpordivahendite kasutamine; jäigalt omavahel ühendatud masinate ja mehhanismide süsteemi kasutamine tootmisprotsessis, pöörlevate liinide kasutamine. Tootmisprotsessi järjepidevuse astet saab iseloomustada pidevuse koefitsiendiga Kn, mis arvutatakse tootmistsükli tehnoloogilise osa kestuse T c.tech ja kogu tootmistsükli kestuse T c suhtena:
,
kus m on ümberjaotuste koguarv.
Tootmise järjepidevust käsitletakse kahes aspektis: pidev osalemine tööobjektide – tooraine ja pooltoodete – tootmisprotsessis ning pidev seadmete laadimine ja tööaja ratsionaalne kasutamine. Tagades tööobjektide liikumise järjepidevuse, tuleb samas minimeerida seadmete seiskumist ümberseadistamiseks, materjalide kättesaamist oodates jne. See eeldab ka töö ühetaolisuse suurendamist igal töökohal. kui kiiresti reguleeritavate seadmete (arvutiga juhitavad masinad), paljundusmasinate tööpinkide jms kasutamine.
Masinaehituses domineerivad diskreetsed tehnoloogilised protsessid ja seetõttu ei ole siin valdav tegevuste kestuse suure sünkroniseerimisega tootmine.
Tööobjektide vahelduv liikumine on seotud katkestustega, mis tekivad osade paigaldamisel igal operatsioonil, operatsioonide, sektsioonide ja töökodade vahel. Seetõttu eeldab järjepidevuse põhimõtte rakendamine katkestuste kõrvaldamist või minimeerimist. Sellise probleemi lahenduse saab saavutada proportsionaalsuse ja rütmilisuse põhimõtete järgimise alusel; ühe partii osade või ühe toote erinevate osade paralleeltootmise korraldamine; selliste tootmisprotsesside korraldamise vormide loomine, kus sünkroniseeritakse osade valmistamise algusaeg antud operatsioonis ja eelmise toimingu lõpuaeg jne.
Järjepidevuse põhimõtte rikkumine põhjustab reeglina töökatkestusi (tööliste ja seadmete seisakuid), mis toob kaasa tootmistsükli kestuse ja poolelioleva töö mahu pikenemise.
Sirguse all mõista tootmisprotsessi korraldamise põhimõtet, mille kohaselt viiakse kõik tootmisprotsessi etapid ja toimingud läbi tööobjekti lühima tee tingimustes protsessi algusest kuni selle lõpuni. Otsese voolu põhimõte eeldab tööobjektide sirgjoonelise liikumise tagamist tehnoloogilises protsessis, välistades mitmesugused silmused ja tagasiliikumised.
Tootmise järjepidevuse üheks eelduseks on otsesus tootmisprotsessi korralduses, mis tagab tootele lühima tee läbimiseks kõik tootmisprotsessi etapid ja toimingud alates tooraine tootmisse laskmisest kuni toodangu väljastamiseni. valmistoode. Otsevoolu iseloomustab koefitsient Kpr, mis näitab veooperatsioonide kestuse Ttr ja tootmistsükli kogukestuse T c suhet:
,
kus j – veotoimingute arv.
Selle nõude kohaselt peab hoonete ja rajatiste suhteline paigutus ettevõtte territooriumil, samuti peamiste töökodade paigutamine neis vastama tootmisprotsessi nõuetele. Materjalide, pooltoodete ja toodete vool peab olema progressiivne ja lühim, ilma vastu- või tagasiliikumiseta. Abitöökojad ja laod peaksid asuma võimalikult lähedal peamistele töökodadele, mida nad teenindavad.
Täieliku sirguse saab saavutada operatsioonide ja tootmisprotsessi osade ruumilise paigutamisega tehnoloogiliste toimingute järjekorda. Ettevõtete projekteerimisel tuleb ka tagada, et töökojad ja teenused paikneksid järjestuses, mis tagab külgnevate osakondade vahelise minimaalse vahemaa. Peaksite püüdma tagada, et erinevate toodete osadel ja koosteüksustel oleks sama või sarnane tootmisprotsessi etappide ja toimingute jada. Otsevoolu põhimõtte rakendamisel kerkib esile ka seadmete ja töökohtade optimaalse paigutuse probleem.
Otsese voolu põhimõte avaldub suuremal määral pideva tootmise tingimustes, ainekindlate töökodade ja sektsioonide loomisel.
Linenõuete täitmine toob kaasa kaubavoogude sujuvamaks muutmise, kaubakäibe vähenemise ning materjalide, osade ja valmistoodete transpordikulude vähenemise.
Seadmete, materjali- ja energiaressursside ning tööaja täieliku kasutamise tagamiseks on oluline tootmise rütm, mis on põhiline tootmiskorralduse põhimõte.
Tootmiskorralduse põhimõtted praktikas ei toimi isoleeritult, need on igas tootmisprotsessis tihedalt läbi põimunud. Organisatsioonipõhimõtete uurimisel tuleks tähelepanu pöörata mõne neist paarilisusele, nende omavahelistele seostele, üleminekule vastandiks (diferentseerumine ja kombineerimine, spetsialiseerumine ja universaliseerimine). Organisatsioonipõhimõtted arenevad ebaühtlaselt: ühel või teisel ajal kerkib mõni põhimõte esile või omandab teisejärgulise tähtsuse. Seega on tööde kitsas spetsialiseerumine minevik, need muutuvad üha universaalsemaks. Eristamise põhimõtet hakkab üha enam asendama kombineerimise printsiip, mille kasutamine võimaldab ehitada üles ühel voolul põhineva tootmisprotsessi. Samal ajal suureneb automatiseerimise tingimustes proportsionaalsuse, järjepidevuse ja sirguse põhimõtete tähtsus.
Tootmiskorralduse põhimõtete rakendamise astmel on kvantitatiivne mõõde. Seetõttu tuleb lisaks praegustele tootmisanalüüsi meetoditele välja töötada ja praktikas rakendada vorme ja meetodeid tootmiskorralduse olukorra analüüsimiseks ning selle teaduslike põhimõtete rakendamiseks.
Tootmisprotsesside korraldamise põhimõtete järgimisel on suur praktiline tähtsus. Nende põhimõtete rakendamise eest vastutavad kõik tootmisjuhtimise tasandid.
Teaduse ja tehnoloogia arengu praegune tase nõuab tootmiskorralduse paindlikkuse järgimist. Tootmise korraldamise traditsioonilised põhimõtted on keskendunud tootmise jätkusuutlikkusele – stabiilne tootevalik, eriliigid seadmed jne. Tootevaliku kiire uuenemise tingimustes on tootmistehnoloogia muutumas. Samal ajal põhjustaks kiire seadmete vahetamine ja paigutuse ümberkorraldamine ebamõistlikult suuri kulutusi ning see oleks tehnika arengu pidur; Samuti on võimatu sageli muuta tootmisstruktuuri (üksuste ruumilist korraldust). See on esitanud tootmise korraldusele uue nõude – paindlikkuse. Elementide kaupa tähendab see eelkõige seadmete kiiret ümberseadistamist. Mikroelektroonika edusammud on loonud tehnoloogia, mis on võimeline mitmekülgseks kasutuseks ja vajadusel teostab automaatset isereguleerimist.
Laialdasi võimalusi tootmiskorralduse paindlikkuse suurendamiseks annab standardsete protsesside kasutamine üksikute tootmisetappide teostamiseks. Tuntud on muutuvate tootmisliinide ehitamine, millel saab toota erinevaid tooteid ilma neid ümber struktureerimata. Niisiis, nüüd toodetakse kingatehases ühel tootmisliinil erinevaid naiste kingade mudeleid, kasutades sama põhja kinnitusmeetodit; Autode konveieriliinidel monteeritakse mitte ainult erinevat värvi, vaid ka modifikatsioonidega autosid ilma ümberseadistamata. Efektiivne on luua paindlik automatiseeritud tootmine, mis põhineb robotite ja mikroprotsessortehnoloogia kasutamisel. Suurepäraseid võimalusi selles osas pakub pooltoodete standardimine. Sellistes tingimustes ei ole uute toodete tootmisele üleminekul või uute protsesside valdamisel vaja kõiki osaprotsesse ja tootmislülisid ümber ehitada.
2. Tootmistsükli kontseptsioon. Tootmistsükli struktuur.
Ettevõtte põhi- ja abitootmine moodustavad ajas ja ruumis toimuvate protsesside lahutamatu kompleksi, mille mõõtmine on vajalik toodete valmistamise korraldamise käigus.
Aega, mille jooksul tootmisprotsess toimub, nimetatakse tootmisajaks.
See hõlmab aega, mille jooksul tooraine, materjalid ja mõned tootmisvarad on laos, ning aega, mille jooksul tootmistsükkel on lõppenud.
Tootmistsükkel– toote valmistamise kalendriaeg alates tooraine tootmisse laskmisest kuni valmistoodangu kättesaamiseni. Seda iseloomustab kestus (tunnid, päevad) ja struktuur. Tootmistsükkel sisaldab tööaega ja tööprotsessi pause.
Under tootmistsükli struktuur mõistetakse selle erinevate komponentide vahelist seost. Tootmisaja, eriti tehnoloogiliste operatsioonide ja looduslike protsesside osakaal on põhimõttelise tähtsusega. Mida kõrgem see on, seda parem on tootmistsükli koostis ja struktuur.
Tootmistsükkel, mis on arvutatud võtmata arvesse ettevõtte töörežiimiga seotud pauside aega, iseloomustab antud toote tootmise korralduse taset. Tootmistsükli abil pannakse paika tooraine töötlemise algusaeg üksikoperatsioonides ja vastavate seadmete käikulaskmise aeg. Kui tsükli arvutamisel võetakse arvesse igat tüüpi pause, määratakse kavandatud tootepartii töötlemise alguseks kalendriaeg (kuupäev ja tunnid).
Seal on järgmised arvutusmeetodid tootmistsükli koostis ja kestus:
1) analüütiline (kasutades spetsiaalseid valemeid, mida kasutatakse peamiselt esialgsetes arvutustes),
2) graafiline meetod (visuaalsem ja keerukam, tagab arvutustäpsuse),
Tsükli kestuse arvutamiseks peate teadma komponente, milleks toote tootmisprotsess on jaotatud, nende rakendamise järjekorda, kestuse standardeid ja toorainete liikumise korraldamise meetodeid aja jooksul.
Eristatakse järgmist: liikumise tüübid tootmises olevad toorained:
1) järjekindel liikumise tüüp. Tooteid töödeldakse partiidena. Iga järgnev toiming algab pärast kõigi antud partii toodete töötlemise lõpetamist.
2) paralleelselt liikumise tüüp. Tööobjektide ülekandmine ühelt operatsioonilt teisele toimub jupikaupa, kuna töötlemisprotsess viiakse lõpule igal töökohal. Sellega seoses tehakse teatud perioodidel kõik antud tootepartii töötlemistoimingud üheaegselt.
3) paralleelseeria liikumise tüüp. Iseloomustab toodete segatöötlemine eraldi toimingutes. Mõnel töökohal toimub töötlemine ja järgmisele toimingule üleviimine individuaalselt, teistes - erineva suurusega partiidena.
3. Toodete (teenuste) tootmisel kasutatavad tehnoloogilised protsessid.
Tehnoloogiline protsess, - teatud tüüpi tööde tegemiseks vajalike tehnoloogiliste toimingute järjestus. Tehnoloogilised protsessid koosnevad tehnoloogilised (töö)operatsioonid, mis omakorda koosnevad tehnoloogilised üleminekud.
Tehnoloogiline protsess.. see on osa tootmisprotsessist, mis sisaldab sihipäraseid tegevusi tööobjekti seisundi muutmiseks ja (või) määramiseks.
Olenevalt rakendusest tootmisprotsessis sama probleemi lahendamiseks eristatakse erinevaid tehnikaid ja seadmeid järgmiselt: tehniliste protsesside tüübid:
· Ühiku tehnoloogiline protsess (UTP).
· Standardne tehnoloogiline protsess (TTP).
· Grupi tehnoloogiline protsess (GTP).
Tehnoloogilise protsessi kirjeldamiseks kasutatakse marsruudi- ja tegevuskaarte:
· Tehnoloogiline kaart - dokument, mis kirjeldab: osade töötlemise protsessi, materjale, projektdokumentatsiooni, tehnoloogilisi seadmeid.
· Operatsioonikaart – kasutatud üleminekute, seadistuste ja tööriistade loend.
· Marsruudi kaart - valmistatava detaili töökoja ümbruse liikumismarsruutide kirjeldus.
Tehnoloogiline protsess on tööobjektide kuju, suuruse, seisundi, struktuuri, asukoha ja asukoha otstarbekas muutmine. Tehnoloogiliseks protsessiks võib pidada ka järjestikuste tehnoloogiliste toimingute kogumit, mis on vajalik tootmisprotsessi eesmärgi (või ühe konkreetse eesmärgi) saavutamiseks.
Tööprotsess on esineja või esinejate rühma tegevuste kogum, mille eesmärk on muuta tööobjektid oma tooteks ja mida tehakse töökohal.
Tehnoloogilised protsessid nende rakendamiseks vajaliku energiaallika järgi võib jagada looduslikeks (passiivseteks) ja aktiivseteks. Esimesed esinevad looduslike protsessidena ega vaja tööobjekti mõjutamiseks (toorainete kuivatamine, metalli jahutamine tavatingimustes jne) täiendavat inimese poolt muudetud energiat. Aktiivsed tehnoloogilised protsessid toimuvad inimese otsese mõju tulemusena tööobjektile või töövahendite mõju tulemusena, mis on käivitatud inimese poolt otstarbekalt muudetud energiaga.
Tootmine ühendab inimeste töötegevused, looduslikud ja tehnilised protsessid, mille koosmõjul toode või teenus luuakse. Selline interaktsioon toimub tehnoloogia abil, st tööobjekti oleku, omaduste, kuju, suuruse ja muude omaduste järjepideva muutmise meetodite abil.
Tehnoloogilised protsessid, olenemata sellest, millisesse kategooriasse need kuuluvad, täiustatakse pidevalt, järgides teadusliku ja tehnilise mõtte arengut. Sellises arengus võib eristada kolme etappi. Esimene, mis põhines manuaalsed tehnoloogiad avastati neoliitikumi revolutsiooniga, mil inimesed õppisid tuld tegema ja kive töötlema. Siin oli tootmise peamiseks elemendiks inimene ning tema ja tema võimalustele kohandatud tehnoloogia.
Teine etapp algas 18. sajandi lõpu – 19. sajandi alguse esimese tööstusrevolutsiooniga, mis juhatas sisse traditsiooniliste mehhaniseeritud tehnoloogiate ajastu. Nende tipp oli konveier, mis põhines spetsiaalsete seadmete jäigal süsteemil keeruliste standardsete toodete seeria- või massmonteerimiseks, mis moodustavad liini. Traditsioonilised tehnoloogiad hõlmasid inimeste sekkumise minimeerimist tootmisprotsessi, madala kvalifikatsiooniga tööjõu kasutamist ning otsingu, koolituse ja tasustamise kulude kokkuhoidmist. See tagas, et tootmissüsteem oli peaaegu täielikult inimestest sõltumatu ja muutis viimase oma lisandiks.
Lõpuks tähistas teine tööstusrevolutsioon (kaasaegne teaduslik ja tehnoloogiline revolutsioon) automatiseeritud tehnoloogiate võitu, mille peamisi vorme me nüüd käsitleme.
Esiteks on see automaatne tootmisliin, mis on masinate ja automaatsete masinate süsteem (universaalne, spetsialiseeritud, mitmeotstarbeline), mis asub tootmisprotsessis ja mida ühendavad automaatsed seadmed toodete ja jäätmete transportimiseks, reservide kogumiseks, muutmiseks. orientatsioon, mida juhib arvuti. Jooned võivad olla ühe- ja mitmeteemalised, tüki- ja mitmeosalise töötlusega, pideva ja katkendliku liikumisega.
Automaatsete tootmisliinide tüüp on pöörlev, mis koosneb töö- ja transpordirootoritest, kus samaaegselt nende transportimisega töödeldakse sarnase tehnoloogiaga mitmes standardsuuruses tooteid.
Teine vorm on paindlik tootmissüsteem (FPS), mis on suure jõudlusega seadmete komplekt, mis teostab põhiprotsessi; abiseadmed (laadimine, transport, ladustamine, kontroll ja mõõtmine, jäätmete kõrvaldamine) ja teabe alamsüsteem, mis on ühendatud üheks automatiseeritud kompleksiks.
GPS-i aluseks on arvutiga juhitav grupitehnoloogia, mis võimaldab kiireid muudatusi operatsioonides ning võimaldab töödelda erinevaid detaile ühe põhimõtte järgi. See eeldab kahe ressursivoo olemasolu: ühelt poolt materjal ja energia ning teiselt poolt teave.
GPS võib koosneda paindlikest tootmismoodulitest (arvjuhitavad masinad ja robotsüsteemid); viimaseid saab kombineerida paindlikeks automatiseeritud liinideks ja neist omakorda sektsioonid, töökojad ja koos arvutipõhise projekteerimisega terved ettevõtted.
Sellised ettevõtted, olles senisest palju väiksemad, suudavad toota tooteid vajalikus mahus ja olla samal ajal turule võimalikult lähedal. Need parandavad seadmete kasutamist, vähendavad tootmistsükli kestust, vähendavad defekte, vähendavad vajadust madala kvalifikatsiooniga tööjõu järele, vähendavad toodete valmistamise töömahukust ja vähendavad üldkulusid.
Automatiseerimine muudab taas inimeste kohta tootmissüsteemis. Ta jätab seadmete ja tehnoloogia võimu, seistes nende kõrval või nende kohal ning need ei kohandu mitte ainult tema võimalustega, vaid tagavad talle kõige mugavamad ja mugavamad töötingimused.
Tehnoloogiaid eristavad spetsiifilised meetodid lähteaine, materjalide ja pooltoodete saamiseks, töötlemiseks, töötlemiseks; selleks otstarbeks kasutatavad seadmed; tootmistoimingute järjestus ja asukoht. Need võivad olla lihtsad või keerulised.
Tehnoloogia keerukuse astme määravad mitmesugused viisid tööjõu subjekti mõjutamiseks; sellega tehtavate toimingute arv; nende rakendamise täpsust. Näiteks kaasaegse veoki tootmiseks on vaja teha mitusada tuhat toimingut.
Kõik tehnoloogilised protsessid jagunevad tavaliselt põhi-, abi- ja teenindusprotsessideks. Peamised jagunevad hankimiseks, töötlemiseks, komplekteerimiseks, viimistlemiseks, teabeks. Nende raames luuakse kaupu või teenuseid vastavalt ettevõtte eesmärkidele. Lihakombinaadi jaoks on see näiteks vorsti, pelmeenide ja hautatud liha tootmine; panga jaoks - laenude vastuvõtmine ja väljastamine, väärtpaberite müük jne. Kuid tegelikult moodustavad põhiprotsessid vaid "jäämäe tipu" ja selle silmale nähtamatu "veealune osa" koosneb teenindus- ja abiprotsessidest, ilma milleta pole tootmine võimalik.
Abiprotsesside eesmärk on luua põhiliste elluviimiseks vajalikud tingimused. Nende raames näiteks kontrolli üle tehniline seisukord seadmed, nende hooldus, remont, tööks vajalike tööriistade tootmine jne.
Teenindusprotsessid on seotud tooraine, materjalide, pooltoodete ja valmistoodete paigutamise, ladustamise ja liikumisega. Neid teostavad lao- ja transpordiosakonnad. Teenindusprotsessid võivad hõlmata ka erinevate sotsiaalteenuste osutamist ettevõtte töötajatele, näiteks nende toitlustamist, arstiabi jne.
Abi- ja teenindusprotsesside tunnuseks on võimalus neid läbi viia teistes spetsialiseeritud organisatsioonides, kelle jaoks need on peamised. Kuna spetsialiseerumine, nagu teada, toob kaasa parema kvaliteedi ja madalamad kulud, on seda tüüpi teenuse väljastpoolt ostmine sageli tulusam, eriti väikeettevõtete jaoks, kui oma tootmise loomine.
Praegu on tavaks klassifitseerida kõik tehnoloogilised protsessid kuue põhitunnuse järgi: tööobjekti mõjutamise meetod, algelementide ja tulemuse vahelise seose olemus, kasutatud seadmete tüüp, mehhaniseerituse tase, tootmise ulatus, katkestus ja järjepidevus.
Mõju tööjõule tehnoloogilise protsessi raames saab läbi viia nii inimese otsesel osalusel - pole vahet, kas me räägime otsesest mõjust või ainult regulatsioonist või ilma selleta. Esimesel juhul on näiteks detailide töötlemine masinal, arvutiprogrammi loomine, andmete sisestamine jne. sellist mõju nimetatakse tehnoloogiliseks; teises, kui toimivad ainult loodusjõud (käärimine, hapnemine jne) - loomulik.
Lähtuvalt algelementide ja tulemuse vahelise seose olemusest eristatakse kolme tüüpi tehnoloogilisi protsesse: analüütiline, sünteetiline ja otsene. Analüütilistes saadakse ühest toorainetüübist mitu toodet. Selle näiteks on piima või õli töötlemine. Nii saab viimastest eraldada bensiini, petrooleumi, diislikütust, õlisid, diislikütust, kütteõli ja bituumenit. Sünteetilistes seevastu luuakse üks toode mitmest algelemendist, näiteks pannakse üksikutest osadest kokku kompleksne täitematerjal. Otsese tehnoloogilise protsessi käigus muudetakse üks algaine üheks lõpptooteks, näiteks sulatatakse teras malmist.
Kasutatavate seadmete tüübi järgi jaotatakse tehnoloogilised protsessid tavaliselt avatud ja riistvaralisteks. Esimesed on seotud tööobjekti mehaanilise töötlemisega - lõikamine, puurimine, sepistamine, lihvimine jne. Viimase näiteks on keemiline, termiline ja muu töötlemine, mis ei toimu enam avalikult, vaid väliskeskkonnast isoleeritult, näiteks erinevat tüüpi ahjudes, destilleerimiskolonnides jne.
Praegu on tehnoloogiliste protsesside mehhaniseerimisel viis taset. Seal, kus see üldse puudub, näiteks labidaga kraavi kaevates, räägime käsitsi tehtud protsessidest. Põhitoimingute mehhaniseerimisel ja abitööde käsitsi sooritamisel toimuvad masin-käsitsi protsessid; näiteks ühelt poolt detaili töötlemine masinal ja teiselt poolt selle paigaldamine. Kui seadmed töötavad iseseisvalt ja inimene saab ainult nuppe vajutada, räägitakse osaliselt automatiseeritud protsessidest. Lõpuks, kui mitte ainult tootmine, vaid operatiivjuhtimine ja juhtimine, näiteks arvutite abil, toimuvad keerulised automatiseeritud protsessid.
Iga tehnoloogilise protsessi suhteliselt iseseisev element on teatud tööobjektiga ühe töötaja või meeskonna poolt ühel töökohal tehtav toiming. Toimingud erinevad kahe peamise tunnuse järgi: eesmärk ja mehhaniseeritusaste.
Eesmärgi järgi eristavad nad eelkõige tehnoloogilisi toiminguid, mis tagavad tööobjekti kvalitatiivse oleku, suuruse, kuju muutumise, näiteks metallide sulatamist maagist, nendest toorikute valamist ja nende edasist töötlemist vastavatel masinatel. Teine toimingute kategooria on transpordi- ja peale- ja mahalaadimistoimingud, mis muudavad objekti ruumilist asendit tehnoloogilise protsessi raames. Nende normaalse teostamise tagavad hooldustoimingud - remont, ladustamine, puhastamine jne. Lõpuks kasutatakse mõõtmistoiminguid, et kontrollida, kas kõik tootmisprotsessi komponendid ja selle tulemused vastavad kindlaksmääratud standarditele.
Vastavalt mehhaniseerituse astmele jaotatakse toimingud käsitsi, mehhaniseeritud, masin-käsitsi (mehhaniseeritud ja käsitsitöö kombinatsioon); masin (täiesti inimeste juhitavate masinatega); automatiseeritud (teostatakse masinatega, mis on masinate juhtimisel üldise järelevalve ja inimeste juhtimisega); instrumentaalsed (looduslikud protsessid, mida stimuleerib ja juhib töötaja, mis toimuvad suletud tehiskeskkonnas).
Tootmistoimingud ise võib omakorda jagada eraldi elementideks - tööjõu- ja tehnoloogilisteks. Esimene hõlmab sünnitusliigutusi (keha, pea, käte, jalgade, sõrmede üksikud liigutused operatsiooni ajal); töötoimingud (liigutuste komplekt, mis tehakse ilma katkestusteta); töömeetodid (kõikide antud objektil tehtavate toimingute kogum, mille tulemusena saavutatakse seatud eesmärk); töövõtete kogum - nende kombinatsioon, mis on kombineeritud kas tehnoloogilise järjestuse või täitmisaega mõjutavate tegurite ühisuse järgi.
Toimingute tehnoloogiliste elementide hulka kuuluvad: paigaldamine - töödeldava detaili või montaažiüksuse püsikinnitus; asend - fikseeritud asend, mille hõivab püsivalt fikseeritud toorik või kokkupandud koosteüksus koos seadmega tööriista või statsionaarse seadme suhtes; tehnoloogiline üleminek - töötlemis- või monteerimisoperatsiooni lõpetatud osa, mida iseloomustab kasutatava tööriista püsivus; abiüleminek - osa toimingust, millega ei kaasne pindade kuju, suuruse või oleku muutumist, näiteks tooriku paigaldamine, tööriista vahetamine; läbimine on ülemineku korduv osa (näiteks detaili töötlemisel treipingil võib kogu protsessi lugeda üleminekuks ja lõikuri ühekordset liikumist kogu selle pinnal võib lugeda läbimiseks); töökäik - tehnoloogilise protsessi lõpetatud osa, mis koosneb tööriista ühest liigutusest tooriku suhtes, millega kaasneb tooriku kuju, suuruse, pinnaviimistluse või omaduste muutumine; abikäik - sama, ei kaasne muutusi.
Tootmise juhtimine on terve rida tegevusi, mille eesmärk on tagada iga ettevõtte sujuv ja tõhus toimimine, sõltumata selle omandivormist ja tootmisvõimsusest.
Protsessi ise viib läbi grupp inimesi, kes kuuluvad kesk- ja kõrgemasse juhtkonda.
Sõltuvalt ettevõtte sisemisest korraldusest võib see hõlmata otsest omanikku, direktorit ja osakondade juhatajaid.
Kaasaegne kiiresti kasvav kaupade ja teenuste turg dikteerib omad reeglid ning ettevõtte edukaks arenguks on vaja kasutusele võtta uusi tootmistehnoloogiaid.
Olemasolevad tootmistüübid
Sõltuvalt toodetud toodete tüübist ja kogusest võib eristada viit peamist tootmistüüpi:
- disain. Peamine omadus on seadmete viimine otse tootmiskohta. Ilmekas näide– ehitussektor, kui kõik vajalikud seadmed, personal ja tarbekaubad asuvad tulevase rajatise asukohas;
- tooteid tellida. Organisatsioon toodab eritellimusel tooteid konkreetse kliendi vajadustest lähtuvalt. Enamikul juhtudel on toodetud toode ainulaadne;
- tootmine partiidena. See tüüp on kõige levinum väikeste ja keskmise suurusega tootjate seas. Tooteid valmistatakse kindlas koguses ja need on oma partii piires identsed;
- seeria- või pidevtootmine. Sel juhul on peamiseks kriteeriumiks toodangu maht. Kõige sagedamini eraldatakse eraldi rida konkreetsetele toodetele, millega saab toota vajaliku arvu kaupu;
- pidev. Seda tüüpi tootmine on kitsa spetsiifilisusega ja tüüpiline reoveepuhastitele, terasetehastele ja õlitootmisettevõtetele. Teatud omaduste tõttu ei saa tootmisprotsessi peatada enne, kui ülesanne on lõpetatud.
Olenemata ettevõtte suurusest ja tegevusalast tagab õige tootmise korraldamine ja juhtimine ettevõtte stabiilse ja kasumliku toimimise.
Tootmise juhtimise meetodid ja põhimõtted
Tõhusad ja kaasaegsed tootmisjuhtimise protsessid on peamiselt suunatud mitme põhiülesande lahendamisele:
- kasumlikkuse suurendamine;
- konkreetsele tootmisprotsessile kuluva aja vähendamine;
- tootmiskulude vähendamine;
- võitlus tootmisdefektide ja ebalikviidsusega;
- tööprotsesside optimeerimine.
Määratud probleemide edukaks lahendamiseks on vaja kasutada tootmisjuhtimise meetodeid, mis põhinevad mitmel põhiprintsiibil:
- proportsionaalsus. Juht peab arvutama ühtlase koormuse kõikidele tootmisliinidele, vältides olukordi, kus protsessid viiakse ühes sektsioonis ühtlaselt ja kiiresti läbi, samas kui teine sektor on sunnitud seisma või ülekoormatud;
- paralleelsus. Voolu tootmise oluline kriteerium. Automaatliinide ja protsesside optimeerimise tõhus rakendamine võib oluliselt vähendada konkreetsete toodete valmistamisele kuluvat aega. Sõltuvalt ettevõtte ulatusest ja tootmishoonete töökoormusest võib olla mitu identset liini, mis toodavad samaaegselt sama tüüpi tooteid;
- järjepidevus. Sellest põhimõttest juhindudes vähendab juht tootmisprotsesside vaheliste abitoimingute arvu ning optimeerib aja- ja muude ressursside kulu. Parim lahendus on tootmisprotsesside moderniseerimine ja maksimaalne automatiseerimine;
- sirgjoonelisus. Peamine põhimõte on optimeerida ja lühendada teed pooltootest või toorikust lõpptooteni;
- rütm. Tootmise planeerimise juhtimine on üks olulisemaid kriteeriume, mis võimaldab optimeerida tööprotsesse ja ressursse ratsionaalselt kasutada. See võib hõlmata koormuse ühtlast jaotamist igas tootmiskohas, tarbekaupade, toorainete või pooltoodete õigeaegse ja stabiilse täiendamise korraldamist, töövahetuste ja nende kestuse optimeerimist;
- paindlikkus. Kaasaegne turg on pidevas muutumises, mis sunnib iga ettevõtte juhtkonda arvestama paindlikkuse kriteeriumiga. See võimaldab teil tootmist ümber suunata, et toota teist tüüpi tooteid oma tööstusharus võimalikult lühikese aja ja minimaalsete kuludega. Me ei räägi sellest, et meierei hakkab kohe klaasmahuteid tootma. Näitena võib tuua tänapäevased metallitöötlemisega tegelevad ettevõtted. Vajadusel kohandatakse tootmist minimaalse ajakuluga vajalikule metallitöötlemisviisile (keevitamisest pressimise või freesimiseni).
Tootmise juhtimine ettevõttes on keeruline protsess, mis peab arvestama mitte ainult ettevõtte ja selle tegevusvaldkonna eripäradega, vaid ka maksimaalse tasakaaluga ülaltoodud kriteeriumide vahel.
Tootmisjuhtimisstruktuuride tüübid
Universaalset võimalust pole, kuna tootmisjuhtimisstruktuuri moodustamine sõltub suuresti mitmest kriteeriumist:
- ettevõtte ulatus;
- töötajate arv;
- tootmismahud;
- omaniku ja osakonnajuhatajate praktiline kogemus;
- tootmise automatiseerimise aste.
Mis tahes struktuuri peamine eesmärk on pakkuda tõhusad meetodid ettevõtte juhtimine, stabiilne ja kasumlik toimimine.
Tõhusa töövoohaldusstruktuuri loomiseks on mitu levinumat tüüpi, mis mõjutavad tootmisjuhtimise tõhusust:
- lineaarne. Kõige tavalisem sort. Ehituse põhimõte on otsene allumine ühele juhile tema asetäitjate (osakonnajuhatajate) kaudu. Lihtne ja efektiivne struktuur, mis võimaldab saavutada tõhusa kontrolli ja tellimuste võimalikult kiire täitmise. Peamine miinus on see, et juht juhib tegelikult kõiki protsesse iseseisvalt, ta teeb otsuseid üksinda ja peab olema pidevalt kursis iga olukorraga, mis toob kaasa liigse töökoormuse;
- funktsionaalne. Keerulisem süsteem, mis põhineb ühikute jagamisel tüübi järgi. Praktikas näeb see välja nii: juht annab korraldusi oma asetäitjatele, kes ei vastuta mitte ainult oma tegevusvaldkonna eest, vaid võivad otseselt mõjutada ka seotud osakondade täitjaid. Sellise tootmisjuhtimissüsteemi peamine eelis on suurenenud paindlikkus ja võimekus kiire lapsendamine otsused konkreetsetes funktsionaalsetes üksustes, mitte kogu ettevõttes tervikuna;
- kombineeritud. Tootmistegevuse juhtimine, mis põhineb kombineeritud struktuuril, võimaldab võimalikult efektiivselt jälgida kõiki jooksvaid protsesse ning teha kiiresti vajalikud otsused. Tegelikult ühendab selline süsteem lineaarse ja funktsionaalse struktuuri eelised. Tänapäeval on see kõige tõhusam ja ratsionaalsem viis.
Peamised eesmärgid tootmisprotsessi juhtimisel
Õigesti läbimõeldud ja rakendatud tootmisjuhtimise peamised ülesanded võimaldavad teil saavutada kaks peamist eesmärki:
- võime rahuldada tarbijate nõudlust. Iga tootmistegevuse tulemuseks on lõpptoode (toode, teenus). Toodete tootmise tõhus juhtimine võimaldab pakkuda tarbijatele vajaliku kvaliteediga kaupu taskukohase hinnaga ja võimalikult lühikese ajaga, mis muudab ettevõtte konkurentsivõimeliseks ja stabiilseks.
- ressursside ratsionaalne kasutamine. Räägime mitmest valdkonnast korraga - tootmisprotsesside optimeerimine, elektri, vee ja muude ressursside säästmine, tooraine või pooltoodete maksimaalne tarbimine, ebastandardsete tingimustega võitlemine ja tehase defektide protsendi vähendamine. Edukas tootmise kvaliteedijuhtimine võimaldab lahendada kõik määratud ülesanded.
Tootmisjuhtimise arendamine pole mitte ainult võimalus kasutada kaasaegseid tõhusaid tehnikaid, vaid ka oluline samm ettevõtte edu suunas konkreetse turusegmendi kõrge konkurentsi taustal.
Näitusel uued tootmisjuhtimise tehnoloogiad
Tootmisprotsesside korralduse ja efektiivse tootmisjuhtimise meetoditega saab lähemalt tutvuda näitusel "Metallitöötlemine".
Rahvusvaheline üritus toimub Expocentre’i messiväljaku territooriumil.
Näituse lai temaatiline fookus ja suur osalejate arv erinevatest maailma riikidest võimaldab meil tuua esile populaarseimad probleemid ja leida edukaid lahendusi igas erialavaldkonnas.
Oluline on mõista erinevust üldmõiste "protsessijuhtimine" ja erimõiste "statistiline protsessijuhtimine" vahel. Nende mõlema kontseptsiooni kõige laialdasema kasutusega ettevõtetes tänapäeval tuleks selgelt aru saada, et statistiline protsessijuhtimine on vaatamata oma suurele tähtsusele vaid tänapäevase tootmisprotsessi juhtimissüsteemi lahutamatu osa.
Mõiste "protsessi juhtimine" tähistab kõiki protseduure, kontrollimeetodeid, tööriistade meetodeid, personali jne, mis on vajalikud protsessi veavaba toimimise tagamiseks, kontrollist sõltumatult. Tootmisprotsessi juhtimine hõlmab kvalifitseeritud ja koolitatud spetsialistide komplekteerimist. See näeb ette ka personali koolitus- ja koolitusprogrammide väljatöötamise, töötajate ja juhendajate sertifitseerimise ja perioodilise ümbersertifitseerimise. Protsessi juhtimine hõlmab nii tootmise kui ka kontrolli korraldamist, tagades protsessi eduka toimimise ning tagades kontrollimeetodite täpsuse ja reprodutseeritavuse. See tagab mõõtmistulemuste korrelatsiooni tarnijate ja klientide vahel ning mõõtevahendite vastavuse tunnustatud rahvusvahelistele standarditele. Protsessikontroll hõlmab kogu dokumentatsiooni – joonistest ja tehnilistest kirjeldustest kuni tootmismeetodite ja vastuvõtukontrollini. Lõpuks hõlmab see andmete kogumist, nende analüüsi ja protseduuride kontrollimist, mis tagavad kogu süsteemi planeeritud toimimise. Klientide taotlused jooksvate protsesside toimivusandmete ja tarnijate asukohtade kriitiliste protsesside sõltumatute auditite saamiseks on tavalised.
Tootmisprotsessi juhtimisel põhinevad kvaliteedisüsteemid vastanduvad otseselt valmistoodete kontrollil põhinevatele süsteemidele. On juba öeldud, et kontrolliprotseduur on liiga kallis ja ebaefektiivne vahend kvaliteedi tagamiseks. Ja isegi kui see nii ei oleks, tähendab defekti avastamine tootmisprotsessi lõpus, eriti suure tootmisvõimsuse ja pika tootmistsükli korral, sageli sadade tuhandete sarnaste defektide ilmnemist.
Valmistoodete rangest kontrollist keeldumine on lubatud ainult siis, kui see asendatakse range kontrolliga tootmisprotsessi igas etapis. Selline juhtimine võimaldab kontrollida komponente, protsessi efektiivsust ja vajadusel korrigeerida.
Tootmisprotsessi juhtimissüsteemi üks olulisemaid komponente on statistiline kontroll. Statistilised kontrollimeetodid hõlmavad soovimatute kõrvalekallete tuvastamist tootmisprotsessi omadustes ja nende õigeaegset parandamist ammu enne mis tahes defektse toote vabastamist. Seega on statistiline kontroll usaldusväärne meetod, mis võimaldab meil kindlaks teha teguri olemasolu protsessis, mis põhjustab lubatavaid väärtusi ületavaid hälbeid.
Suurte tootmismahtude ülevaatus viiakse tavaliselt läbi kas pass-fail või funktsionaalsuse põhimõttel, mille abil saab kiiresti ja odavalt kindlaks teha, kas komponent vastab etteantud piiridele (kvalitatiivsed andmed). Selline kontroll ei anna aga mingit teavet protsessi muudatuste kohta; Rike ilmneb hetkest, kui osad on kontrolli tulemusena tagasi lükatud. Kui kvantitatiivsed andmed on kättesaadavad, saab statistiliste kontrollimeetodite abil tuvastada soovimatud protsessimuutused juba ammu enne defektse toote tootmist. Seetõttu näib soovitatav omada võimaluse korral kvantitatiivseid andmeid.
Jälgitavate parameetrite valiku peaksid otsustama klient ja tarnija ühiselt. Klient teab palju rohkem komponenttoote või koostu otstarbest ja seega ka valmistoote kriitilistest parameetritest. Samas on tarnijal peaaegu alati paremad teadmised tootmisprotsessi võimalustest ja seega ka protsessi kõrgendatud tähelepanu nõudvatest omadustest.
Nagu eelmises peatükis märgitud, on statistilise protsessi juhtimise tehnilised aspektid väga hästi arenenud. Seda ei saa aga öelda hariduse ja koolituse kohta. Protsessijuhid ja töötajad peavad hästi teadma statistilise kontrolli põhimõtteid ja meetodeid. Kahjuks saavad nad tavaliselt formaalse koolituse ja hariduse käigus pealiskaudsed teadmised statistilise kontrolli kohta.
Lisaks peavad statistilisele kontrollile ümberorienteerumist sponsoreerivad ja toetavad tippjuhid hästi mõistma statistilise kontrolli aluspõhimõtteid ja olema teadlikud selle eelistest oma juhtumi põhjendamisel protsessi ebaõnnestumise korral.
Paljudel juhtudel ei ole ettevõtetel vahendeid statistiliste protsesside juhtimise alal vajaliku koolituse pakkumiseks. Küll aga töötab sel alal palju spetsialiste, loodud on erinevaid käsiraamatuid. Kahjuks pole need mõnikord kvaliteetsed või kasutatakse neid valesti. Kõige tähtsam on mitte pöörduda konsultandi või videolindi poole, vaid keskenduda olulistele investeeringutele koolitus- ja nõustamisteenustesse.
Lõpuks tuleb märkida, et kontroll valmistoodete üle kaotab oma positsiooni tootmisprotsessi kontrolli osas. Siiski toimub kontrollimine paljudel põhjustel ja seetõttu on oluline kasutada proovivõtukavasid, mille eesmärk on defektide puudumine. Enamikul tavapärastel proovivõtuplaanidel ja vastuvõetava kvaliteediga proovivõtuplaanidel on siiski märkimisväärne puudus. Suurte partiide ja isegi väga rangete vastuvõetavate kvaliteeditasemete puhul võimaldavad sellised proovivõtuplaanid partiid vastu võtta isegi siis, kui proovis leitakse defekte. Proovivõtukontrolli läbiviimisel on ainsad vastuvõetavad plaanid proovivõtuks nulldefekti režiimis plaanid, mis näevad ette partii vastuvõtmise ainult siis, kui proovil puuduvad defektid ja tagasilükkamine isegi ühe defekti korral.
Ergutusprogrammid
Ergutusprogramme on kahte tüüpi: positiivsed (boonused) ja negatiivsed (trahvid).
Auhinnad. Mõned kliendid kipuvad maksma täishinda toodete eest, mille kvaliteet on madalam, kuid umbes 100%, ja maksavad lisatasusid, kui "sisendi*" kvaliteet läheneb 100%. Sellel lähenemisviisil on aga tõsine puudus. Lepingute sõlmimine, mis näevad ette "täishinna" tasumist tarnitud toodete eest, mille kvaliteet ei ole 100%, on defektideta toodete valmistamise kohustuse rikkumine. Ja mõte, et 100% kvaliteeti on võimatu toota, on veelgi enam negatiivne mõju, kuna see on garantii, et 100% kvaliteeti ei saavutata.
Trahvid. Trahviprogrammid toimivad tavaliselt ühikuhinna libiseva allahindluse skaalal, kui kliendile tarnitud toote kvaliteet ei vasta kindlaksmääratud nõuetele. Enamik lepinguid, mis näevad ette trahvi maksmist, põhinevad defektivaba põhimõtetel, mis nõuavad “täishinna” tasumist ainult täiesti defektideta toodete tarnete eest.
Mõned ranged lepingusätted näevad ette mitte ainult hinnasoodustuse, vaid teatud juhtudel ka hilisemate kahjude tegeliku tasumise. On tavaline, et klient esitab arveid otseste kulude kohta, nagu ümbertöötlemiskulud ja defektsete toodete tagastamisega seotud saatekulud. Praegu on aga välja töötatud regulatsioonid, mis nõuavad tarnijatelt sadu tuhandeid dollareid tasumist, kui defektsed tooted tekitavad kliendile tõsiseid probleeme. Need sätted hõlmavad tootmisliini peatamist, ebausaldusväärsete seadmete eemaldamist tootmisprotsessist, tootmise ümbertöötlemist, uuesti testimist, tõrkeotsingut, toodete tagastamist ja tootevastutusnõuete esitamist. Väiksemad tarnijad võivad leida vajalikuks hankida selliste nõuete vastu kindlustus.
Sellel olukorral on väga huvitavad tagajärjed. Esiteks peab kindlustusselts olema täiesti kindel, et ta kindlustab mõistlikud riskid, mis nõuavad tarnijalt väga hoolikalt hindama tootmisvõimsusi, mis tagavad kvaliteetsete toodete valmistamise pikema aja jooksul. Pärast seda, kui tarnijal on usaldusväärne juhtimissüsteem, kontrollib kindlustusselts perioodiliselt tarnijat, mis annab kliendile teise erapooletu arvamuse tarnija tootmisvõimaluste seisu kohta. Lisaks pakub kindlustusselts tarnijale kõrgemaid kindlustusmakseid, kui tootmisprotsessi jõudlus ja võimalused paranevad.
Probleemide lahendamine koos
Tänapäeval, maailmamajanduse postindustriaalse arengu ajastul, toimub materjalitootmise sfääris olulisi muutusi, mis on seotud toodete valmistamise meetodite ja tehnoloogiate täieliku asendamisega; Tootmise korraldamise ja tööstusettevõtete juhtimise meetodeid õigustavates põhikontseptsioonides on toimunud muutus. Tarbekaupade tülikas ja raiskav tööstuslik tootmine asendub kiiresti uue kontseptsiooniga toodete tellimustööna, mida nimetatakse "lean tootmiseks". See võimaldab teil ühendada kõigi ettevõtte töötajate jõupingutused alates tippjuhtidest kuni automaatliinide operaatorite ja komponentide tarnijateni, et ühendada nad ühtseks integreeritud tervikuks - paindlikuks tootmissüsteemiks, mis suudab õigeaegselt ja adekvaatselt vastata turunõudlusele. , samuti korduvalt tõsta tööviljakust ja toodetavate kaupade mahtu.olemasolevad tootmispiirkonnad, parandada nende kvaliteeti, vähendada energiamahukust ja tootmiskulusid.
Tootmise ja juhtimise korralduse uue lähenemisviisi põhiideed ja põhimõtted on sedavõrd vastuolus traditsioonilistele majandustegevuse vormidele ja mudelitele, mis on juurdunud kõigis riigi majanduselu valdkondades tegutsevate inimeste teadvusesse, et lihtsalt mõttetu loota olukorra radikaalset parandamist ilma valitsuse ja ettevõtluse aktiivse koordineeritud seisukohata ning akadeemilise teaduse, mis on mõeldud mõjutama senise tööstusliku tootmise juhtimise ideoloogia muutumist. Sellise koostöö näiteks on perioodil 1985-1990 tehtud suuremahulised uuringud. rahvusvahelise autoprojekti (IAP) raames. Uuring viidi läbi Massachusettsi Tehnoloogiainstituudis, kus osalesid teadlased, praktikud ja kõikide tasandite ettevõtete juhid, aga ka finantsringkondade esindajad USA valitsuse ja teiste maailma tööstusriikide toel. Seda tüüpi kodumaistest projektidest võib saada ideaalne platvorm loomiseks innovatsioonikeskused tehnoloogiline areng Venemaa strateegiliselt olulistes piirkondades, samuti annab riiklike teadusülikoolide ja laborite teadlastele ja inseneridele võimaluse võtta juhtroll suurte ettevõtete ja tööstuskomplekside reformimisel. Omades vajalikke teadmisi, oskavad nad olemasolevast välismaisest arendus- ja rakenduspraktikast ammutada universaalseid põhimõtteid ja kogemusi kaasaegse kõrgtehnoloogilise tootmise rakendamisel, osutada kvalifitseeritud abi kodumaiste ettevõtete juhtkonnale ja spetsialistidele organisatsiooniliste uuenduste rakendamisel, loogika, tehnoloogiate ja tööriistade üksikasjaliku ja visuaalse kirjelduse kaudu uus süsteem tootmine.
Aeglus või sellest keeldumine adaptiivse isereguleeruva tootmismudeli kasutamisest vähendab järk-järgult paljude kunagi edukate kõrgtehnoloogilisi tooteid tootvate kodumaiste ettevõtete konkurentsivõimet, jättes olematuks nende viimaste inseneriarenduste innovatsioonipotentsiaali ja finantssuutlikkust. Sellega seoses on äärmiselt oluline, et kodumaiste ettevõtete omanikud ja juhid ei lükkaks tagasi uute tehnoloogiate ja tootmise korraldamise meetodite universaalseid ideid ja eeliseid ning nende rakendamisest keeldumine ei lükkaks tagasi Venemaa tööstuse tehnoloogilist arengut. vähemalt järgmise põlvkonna jaoks. On selge, et soodsa töökeskkonna loomine eeldab praktikute kõrgetasemelist tehnilist ja juhtimisalast koolitust, fundamentaalteaduslike uuringute ja rakendustehnika täielikku rahastamist ning tööstusliku tootmise taaselustamist ja arendamist, mis viiakse läbi riikliku tööstuspoliitika raames. Ainult sellistel tingimustel viivad kõige aktiivsemad ettevõtjad kiiresti majanduspraktikasse kõik uuenduslikud ideed ja tehnoloogilised arengud ning seejärel kopeerivad ja arendavad teised majandustegevuses osalejad.
Konstruktiivseks sammuks selles suunas on see teadusringkondadele ja praktikutele pakutav monograafia, milles uuritakse üksikasjalikult süstemaatiliselt kaasaegseid lähenemisviise kõrgtehnoloogilise integreeritud inseneritootmise juhtimise korraldamisel, kasutades kirjeldatakse autotööstuse näidet ning uudseid meetodeid keerukate tootmisprotsesside reguleerimiseks uusimate tehnoloogiate abil.. infotehnoloogiad. Monograafias on süstematiseeritud ja kokku võetud arvukate interdistsiplinaarsete uuringute tulemused organisatsiooni ja juhtimisteooria vallas, mille eesmärk on leida uusi võimalusi tööstusliku tootmise efektiivsuse tõstmiseks. Esitatud uurimistulemusi testiti nii akadeemilises keskkonnas kui ka Samara piirkonna olemasolevates tööstusettevõtetes, eelkõige jõutrafode tootmise tehases, JSC AvtoVAZ tehnoloogiliste seadmete ja tarvikute katsetootmises ning muudes tööstuslikes ja kaubandusorganisatsioonid Toljatis, mille juhtkond ja mille peamised spetsialistid suutsid luua suhtlemismehhanismi ja tagasisidet, mis võimaldas uurimistöö käigus arvestada juhtivate praktikute arvamusi ja konstruktiivseid kommentaare.
Väljaanne pakub huvi erinevate rakenduserialade teadlastele, õppejõududele, magistrantidele ja kõrgkoolide üliõpilastele, samuti tööstusesse suuremahulisi investeeringuid tegevate ettevõtete, pankade ja valitsusasutuste juhtidele ja spetsialistidele, aga ka kõigile, kes on huvitatud tööstuse probleemidest. kaasaegne tootmise ja ettevõtte juhtimise korraldus.
SISSEJUHATUS
Iga ühiskonna arenguetapp vastab teatud viisile materiaalse tootmise korraldamisel ja majanduse juhtimisel, mille tõhususe määravad tehnoloogia arengutase, tootmistehnoloogiad ja sotsiaalmajanduslikud suhted, mis võimaldavad ajas kõige ratsionaalsemat kombineerimist. ja ühiskonna käsutuses olevate ressursside (inimesed, töövahendid ja objektid) ruum vajalike kaupade ja teenuste tootmiseks. Praegu on selles sisulise tegevuse valdkonnas kogunenud piisavalt teadmisi, mis kajastuvad mitme põlvkonna teadlaste arvukates töödes ja moodustavad klassikalise tootmiskorralduse teooria ja praktika aluspõhimõtted. Tööstuse arengu ajalooline kogemus näitab aga objektiivselt, et muutuvate ühiskondlike formatsioonide, kaupade ja nende tootmiseks vajalike tehnoloogiate pideva täiustamise tingimustes nõuavad praktika huvid põhjalikku analüüsi ning väljakujunenud teaduslike seisukohtade ja kogemuste ülevaatamist, et leida rohkem tõhusad mudelid tootmise ja ettevõtte juhtimise korraldamiseks . Tehnoloogilised uuendused ja sellele järgnenud hüpe majandusareng tekivad siis, kui ühiskonnas on vastuolusid, mida ei ole võimalik lahendada tuttavate, hästi omandatud vahenditega. See kehtib ka kõrgtehnoloogilise inseneritoodangu kohta, mis on tuleviku uuendusliku majanduse oluline strateegiline komponent.
Tänapäeval, 21. sajandi tegelikkuses, saab selgeks, et traditsiooniline tööstusliku tootmise süsteem ei ole suuteline tagama riigi- ja maailmamajanduse jätkusuutlikku ja harmoonilist arengut. Kitsa tootevaliku stabiilseks tootmiseks mõeldud mass-/suurtootmine on kodu- ja maailmaturul kasvava konkurentsi tingimustes vananenud. Teadmusmahuka masinaehituse säilimine eeldab uuendusliku strateegia rakendamist adaptiivsete/ümberkonfigureeritavate tootmissüsteemide arendamiseks, millel on masinasüsteemide kõrge kohanemisvõime (struktuuri ja paigutuse paindlikkus) muutuva turunõudlusega, võimaldades toota lai valik keerulisi tehnilisi tooteid koos pidevalt uueneva mudelivalikuga. Automaatselt ümberkonfigureeritava struktuuriga uue põlvkonna masinasüsteemide kasutamine võimaldab laialdaselt kasutada paralleelset töökorraldust tootmise erinevates etappides ja faasides, mis tõstab oluliselt masinaehitusettevõtte efektiivsust, kuid nõuab samas täpset tootmissüsteemi erinevate elementide koosmõju koordineerimine. On tekkinud objektiivne vajadus masinaehituskompleksi tööstuste ja ettevõtete korralduse ja juhtimise käsitluste ülevaatamiseks, kuna ilmnevad vastuolud majandustegevuse muutuva sisu ning mahajäänud ettevõtete, ühingute ja ühingute juhtimismeetodite ja -vahendite vahel. arengutempo osas maha jäänud.
Direktiivökonoomika perioodil välja töötatud lähenemisviisid tootmise korraldamiseks ja tööstuse majandusüksuste juhtimiseks on turutingimustes peaaegu täielikult kaotanud oma efektiivsuse ning uued kujunevad alles. Eriti aktuaalseks muutub ülesanne moodustada põhimõtteliselt uus tootmisjuhtimise teoreetiline ja metoodiline baas, täiustada ja arendada uuenduslikke mehhanisme, meetodeid ja tehnoloogiaid projekteerimiseks ning tehnoloogiliste protsesside efektiivseks/optimaalseks reguleerimiseks, mis parandavad organisatsiooni kvaliteeti ja töö efektiivsust. tööstusettevõtted mis lõpuks määravad majandusreformide tulemused. Selle probleemi olulisust kinnitab toodete elutsükli tugisüsteemide (Continuous Acquisition & Lifecycle Support / CALS - tehnoloogiad) kiire areng välismaal, mis hõlmab toodete ja nende tootmiseks vajalike tehnoloogiate pidevat täiustamist ning uute kasutuselevõttu. organisatsiooni juhtimismeetodid ja info tugitehnoloogiad kavandamise ja operatiivjuhtimise otsuste tegemiseks. Need tehnoloogiad on eelkõige keskendunud paindlikule kõrgtehnoloogilisele tootmisele koos automaatsete masinasüsteemide ja keeruliste tehnoloogiliste protsesside laialdase kasutamisega. Sellega seoses alates 1990. aastatest. Eelmisel sajandil on ülemaailmselt uudsete tööstusettevõtete tootmise ja juhtimise probleemide teaduse arengus domineeriv roll integreeritud adaptiivsete tootmissüsteemide ja järgmise põlvkonna intelligentsete juhtimistehnoloogiate loomisel (Reconfigurable/Intelligent Manufacturing Systems RMS/ IMS). See uurimissuund pälvis 1990. aastatel laialdase ülemaailmse vastukaja vastusena tööstuse tegelikele vajadustele ja tänapäeval viivad seda juhtivate tööstusriikide valitsuste algatusel läbi suured rahvusvahelised konsortsiumid: EL, USA, Kanada, Jaapan, Korea. , Austraalias, Šveitsis, et tagada tööstusettevõtete püsimajäämine ja konkurentsivõime suurenemine maailmaturgudel ning sellest tulenevalt riigi majanduse jätkusuutlik areng. Sellel teemal korraldatakse regulaarselt suuri rahvusvahelisi foorumeid ja konverentse, mis on pühendatud olemasoleva pideva robottootmise tehnoloogilise paindlikkuse ja intellektualiseerimise ning tööstus- ja infotehnoloogia ristumiskohas uue põlvkonna ümberkonfigureeritavate seadmete loomisele tulevikus. paralleelsete tehnoloogiliste protsessidega tootmissüsteemid.
Meie riigis on selle küsimuse areng teoreetiliste uuringute staadiumis ning seda viivad läbi mitmed Moskva, Peterburi, Samara ja teiste linnade uurimiskeskused osana interdistsiplinaarsetest organisatsioonide kavandamise ja juhtimise valdkonna uuringutest. , küberneetika, inseneripsühholoogia, dünaamiliste objektide ja protsesside majanduslik ja matemaatiline modelleerimine, tootmise automatiseerimine. Selle organisatsioonilise uurimistöö süsteem-tehnilise suuna juhtivatel kohtadel on juhtivad teadlased Venemaa Teaduste Akadeemia instituutidest ja piirkondlikest osakondadest, eelkõige V. L. Arlazarov, G. S. Osipov, A. P. Afanasjev. (Instituut süsteemi analüüs, Moskva); Gorodetski V.I. (Peterburi informaatika ja automatiseerimise instituut); Vittikh V.A., Skobelev O.P., Skobelev P.O. (Juhtimisprobleemide instituut keerulised süsteemid, Samara) jne. Kahjuks rakendatakse enamik Venemaa teadlaste teoreetilisi uuringuid ja rakenduslikke arendusi traditsiooniliselt kitsa tehnilise (pragmaatilise) lähenemisviisi raames sotsiaal-majanduslike süsteemide juhtimise korraldamise ning keeruka tootmise ja tehniliste probleemide lahendamisel. kompleksid. Selliste uuringute ilmselgeks puuduseks on arendajate poolt kasutatava formaalse loogika ja matemaatilise programmeerimisaparaadi objektiivne piiratus, mida kasutatakse keerukate dünaamiliste süsteemide kuvamiseks, mis hõlmavad kaasaegset integreeritud inseneritoodangut. Olemasolevad meetodid ja modelleerimisvahendid annavad mittetäieliku ettekujutuse integreeritud tootmise uuritavate elementide (objektide ja protsesside) võimalikest võimalustest, kuna puudub piisav aparaat protsesside simuleerimiseks masinakeskkonnas. Sellega kaasneb kaasnev probleem paindlike tootmissüsteemide loomise ja käitamise valdkonna spetsialistide ülikoolikoolitamisega, mille koolitusprotsessis mängib olulist rolli paindliku tootmise toimimise keerukate protsesside arvutimodelleerimine. Praegu avaldatakse Venemaa teadusajakirjades sellel teemal suhteliselt vähe töid, mille ebaregulaarne ilmumine viitab piisava tähelepanu puudumisele tööstusliku tootmise konkurentsivõime ja efektiivsuse tagamisele ning selle olulise teadus- ja tehnikaprobleemi ebapiisavale läbitöötamisele. Vaatamata nende tööde olemasolule ei ole praegu integreeritud tootmises äriprotsesside efektiivse juhtimise korraldamise kontseptsioon ja põhimõtted täielikult välja kujunenud, mis nõuab sellesuunalist teoreetilist ja rakenduslikku uurimistööd. Tootmiskorralduse erinevate aspektide uurimist nii meil kui välismaal on tehtud juba üle kümne aasta. Siiski puudub endiselt ühtne tootmissüsteemse korralduse teooria, mille puudumisel püütakse eraldada ja fragmentaarselt analüüsida antud ainevaldkonna üksikuid komponente ning selle alusel täiustada formaalseid meetodeid valdkonna kujundamiseks ja rakendamiseks. tootmisprotsess. Tuntud majandusteadlaste sõnul on kaasaegne tootmiskorralduse teadus kogutud teadmiste süstematiseerimise ja kontseptuaalse mõistmise etapis alates selle loomisest kuni tänapäevani, mis on vajalik ettevõtete tootmissüsteemide kohandamiseks uutes ametikohtades. -maailmamajanduse arenemisperiood.
Selleks kirjeldatakse peatüki esimeses peatükis üksikasjalikult 19. sajandi lõpu - 20. sajandi alguse masstootmissüsteemi kujunemisperioodi, eripärasid ja puudujääke, mis lõpuks said ajendiks nende ületamiseks võimaluste leidmiseks ja tekkeks. järgmisest tehnoloogilisest hüppest tööstuse arengus – Jaapani autode kokkupanekukontserni Toyota paindlike tootmistehnoloogiate loomine ja juurutamine. Teises peatükis on välja toodud uurimus paindliku tootmissüsteemi tekkest, organiseerimise ja juhtimise alustest, mille loomine valmis Jaapanis 1960. aastatel, samuti selle rakendamise praktikast välis- ja kodumaistes tööstusettevõtetes. . Samuti käsitletakse masinaehitusettevõtte plaanide, ressursside ja tootmisprotsesside dünaamilise tasakaalustamise küsimusi. See materjal pakub huvi praktikutele, kes tegelevad kõrgtehnoloogilise tootmise kaasaegse korralduse küsimustega. Kolmas peatükk on pühendatud paljutõotavate tööstustehnoloogiate analüüsile - kõrgtehnoloogiliste arvutitega integreeritud (adaptiivsete) tootmis- ja intelligentsete juhtimissüsteemidega, mis arendavad paindlike voogude kontseptsiooni ja ületavad selle piiratud rakendusala. Monograafia neljandas ja viimases peatükis antakse intellektuaalne hinnang ettevõtte tootmistegevuse organiseerituse tasemele ja efektiivsusele, sealhulgas metoodilised alused, kvaliteedikriteeriumid ja meetodid tootmissüsteemide seisukorra tuvastamiseks, samuti metoodika tootmissüsteemide olukorra põhjendamiseks. organisatsiooniliste uuenduste majanduslik efektiivsus, kasutades intelligentset graafilis-analüütilist lähenemist, mis on spetsialistidele arusaadav ja lahutamatult seotud tootmise praktikaga.
Peatükk 1. Traditsioonilise tootmis- ja juhtimiskorralduse mudeli eeldused, süsteemi alused ja eripärad
1.1. Esinemise eeldused
Tööstusliku (tööstusliku) suurtootmise tekkeks pandi eeldused kapitali esialgse akumulatsiooni perioodil (vt: puhta kapitalismi ajastu), esmalt Itaalia ja Hollandi kaubalinnades, kus 14.-15. sajandite jooksul. tekkis tarbekaupade käsitöö tootmine (valmistamine), seejärel pärast 16. saj. Inglismaal ja Ameerika Ühendriikides. Viljakate maade ja muude loodusvarade poolest rikka Ameerika mandri tohutu territooriumi arendamine eurooplaste poolt nõudis suurel hulgal tööjõudu, mille nappus ja vastav kallinemine tekitas vajaduse asendada elustööjõud masinatega. Selle probleemi lahendamisele aitas kaasa elektri- ja uute soojusenergia allikate (millest peamine oli nafta) avastamine teaduse poolt, samuti meetodite leiutamine nende muutmiseks masinaajamite mehaaniliseks liikumiseks ja selle loomine. suure jõudlusega tööpinkide, tööstusseadmete ja transpordi baasil. Nende käsitööndusliku valmistamise meetodi tollal ilmselged puudused pidurdasid aga majanduskasvu ja nõudsid uute lähenemiste otsimist ainealase tegevuse ja tootmis-majanduslike suhete korraldamisel. Sellistes tingimustes muutub tulusaks (majanduslikult otstarbekaks) masinate ja ennekõike autode suuremahuline tootmine, mille ratsionaalsed põhimõtted süstematiseeris, kirjeldas ja rakendas esmakordselt andekas Ameerika insener ja ettevõtlik tööstur H. Ford (1863-1947). Lõppkokkuvõttes tagas Ameerika ühiskonna tootmisjõudude ja tootmis-majanduslike suhete intensiivne areng Ameerika Ühendriikidele paljudeks aastateks domineeriva positsiooni maailmamajanduses.
Kesk-Euroopa riikides laialt levinud käsitööautode tootmise klassikalise süsteemi aluse panid käsitöölised, kes teadsid hästi erinevate materjalide omadusi ja nende töötlemise meetodeid, tundsid üksikasjalikult masinaehituse põhimõtteid, ning suutsid väikestes kogustes luua ja toota käsitsi kokkupandavaid autosid. Enamik neist olid väikeste masinatöökodade omanikud, kes tegutsesid sõltumatute komponentide tarnijatena spetsialiseerunud autotööstuse ettevõtetele, kes tellisid neilt inseneritöö, projekteerimise ja vajalike osade ning vastutasid ise lõpptoote kokkupanemise eest. Selle süsteemi eripäraks oli standardsete osade ja mõõteriistade, aga ka metallitöötlemise täppisseadmete puudumine, mis tõi kaasa vajaduse osade töömahukaks paigaldamiseks masinate lõpliku kokkupaneku ja peenhäälestuse etapis. suurendasid oluliselt nende maksumust ja piirasid tootmismahtude kasvu. Nendes oludes koondasid tootjad oma tähelepanu jõukatele klientidele, keda ei huvitanud eelkõige hind, käsitsemise lihtsus ja hooldamise lihtsus, vaid nende soovide järgi valmistatud auto sõiduomadused, kiirus ja eripärased omadused. Euroopas tänini säilinud käsitööline autode individuaaltellimuste tootmine rahuldas täielikult Euroopa riikide autoturgude piiratud vajadused, mille väikesed ja ressursivaesed territooriumid olid tihedalt asustatud ja hästi arenenud.
Loomulikult oli tohutu areneva Põhja-Ameerika kontinendi jaoks käsitöönduslik kaupade tootmismeetod vastuvõetamatu, kuna Ameerika Ühendriikide kasvav majandus nõudis suurt hulka taskukohaseid kaupu, nende tootmis- ja tarnimisvahendeid, mille tootmiseks tööstuses. vajalikke teadmisi, tehnoloogiat, kapitali ja rahalisi ressursse. Selleks ajaks, kui auto üldine disainikontseptsioon – kere/raam, neli ratast, sisepõlemismootor, käigukast, roolisammas ja pidurisüsteem – oli välja töötatud, oli tööstus saavutanud tehnoloogilise küpsuse, mis sai aluseks uutele ideedele ja tootmisele. põhimõtteid. Käsitöölisele tootmismeetodile omaste probleemide ületamiseks võimaluste otsimine viidi läbi tootmisjõudude koondamisega suurte tehaste ja tehaste näol, samuti inseneri- ja sotsiaalteaduste arenguga. Ameerika tehnoloogia ja tehnoloogia arenenud saavutuste kasvulavaks olid tööstusettevõtted, mille tööd juhtisid insenerid. Näiteks kuulus Ameerika leiutaja E. Whitney (1765-1825) organiseeris puuvillaste džinnide tootmist, rakendades esimest korda nende tootmisprotsessi ratsionaalse korralduse põhimõtteid: osade vahetatavus, spetsialiseerumine, koosteliin ja kvaliteedikontroll. Inglise matemaatik, majandusteaduse loendusoperatsioonide mehhaniseerimise funktsioonide teooriate autor C. Babidge (1791-1871), arendas E. Whitney ideed tööstusettevõtete juhtimise korraldamise tasemele: tööjaotus. juhtimisel, tootmise mehhaniseerimisel, kulude kontrollimisel ja väliskeskkonna mõjuga arvestamisel. Ja ometi sõnastasid paljudes tööstusettevõtetes tänapäevani kasutusel olnud masstootmise ja -tarbimise mudeli põhiideed ja põhimõtted lõplikult alles 19. sajandi lõpus koolkonna asutajate poolt. teaduslik juhtimine F. Taylor (1856-1915), A. Fayol (1941-1925), nende õpilased ja järgijad, kes andsid olulise panuse maailmamajanduse tööstuslikku arengusse. Selle mudeli materiaalseks teostuseks olid G. Fordi (1863-1947) autotehased, kus tema rakendatud tehnoloogilised uuendused ja insenerilahendused võimaldasid oluliselt vähendada kulusid ning parandada autode kvaliteeti ja tööomadusi. Revolutsiooniliste muutuste võtmetegurid esmalt Ameerika autotööstuses ja seejärel kogu maailmas masinaehituses olid disaini lihtsus, osade vahetatavus ja masinate kokkupanemise valmistatavus - uuendused, mis võimaldasid kasutada mehhaniseeritud koosteliine (konveiereid) tööstuslikus mastaabis.
Osade vahetatavus saavutati ühtse mõõtmissüsteemi kasutamisega standardsete osade valmistamisel kogu tootmistsükli jooksul, samuti kasutades uusimaid suure jõudlusega metallitäppislõikeseadmeid ja võimsaid stantse, mis on võimelised töötlema karastatud terast. Lisaks sellele töötas G. Ford välja masinakonstruktsiooni, mis võimaldas vähendada vajalikku osade arvu ja muuta need kokkupanemisel lihtsamaks (tehnoloogiliseks). See võimaldas mitte ainult lühendada aega, vaid ka suurendada tootmismahtu, kuna tootmisprotsessis osales suur hulk lihttöölisi, kellest igaüks sooritas ainult ühe montaažitoimingu, liikudes kogu masinast masinasse. montaažitöökoda. Kitsas spetsialiseerumine andis suure tööviljakuse tõusu, sest ühe toimingu kiiresti ja täielikult omandanud töötaja sai selle aja jooksul palju kiiremini sooritada, paigaldades lihtsalt täpselt õiged osad ilma neid reguleerimata ja komponente peenhäälestades. Keeruliste tehniliste toodete tootmises osalemine suurel hulgal halvasti haritud töötajatel, kellel ei olnud täielikku arusaama auto tööpõhimõtetest ja selle valmistamise protsessist, kellest paljud olid väljarändajad ja peaaegu ei suhelnud omavahel. tõsiasi, et nad ei osanud hästi inglise keelt, nõudsid tehnilise arenduse, planeerimise, materiaalse toe, töö edenemise juhtimise ja sõidukite kokkupaneku kvaliteedikontrolli funktsioonide tsentraliseerimist, mis delegeeriti uut tüüpi professionaalidele - inseneridele (disainerid, tehnoloogid). , reguleerijad, kvaliteediinsenerid jne). Nende töö läbis tehnoloogia ja selle valmistamise protsessi keerukamaks muutudes ka järjest detailsemat jaotust, mille tulemusena tekkis vertikaalne tsentraliseeritud insenerikoolituse, ots-otsa planeerimise ja tootmise reguleerimise süsteem. kui juhtimise bürokratiseerimise olemuslikud lahendamatud probleemid. Vastavalt G. Fordi välja töötatud autode koosteliini paradigmale muutusid töötajad (sarnaselt masinatele) tehnoloogilise protsessi vahetatavateks juhtivateks komponentideks, kes sooritasid kõige lihtsamaid toiminguid, jättes ilma võimalusest osaleda tootmisprotsessi korraldamises ja reguleerimises. ja vastavalt sellele mõjutada selle tulemusi. Need funktsioonid (insenerikoolitus, tugi, tootmisprotsessi reguleerimine ja täiustamine) anti üle abipersonalile, meistridele ja protsessiinseneridele. Viimane andis vastavalt tööjaotuse põhimõttele oma ettepanekud ja järeldused edasi järgmisele, kõrgemale juhtkonnale, kes oli sunnitud oma otsuseid kooskõlastama kõrgemate asutustega jne. Nii tekkis keerukas bürokraatlik vertikaaljuhtimise süsteem, kus töötas terve armee kõrgelt spetsialiseerunud töötajaid, kes auto maksumusele midagi juurde ei andnud, ning ka suurte tööstusettevõtete juhtimise efektiivsuse (juhitavuse kaotuse) probleem ning tekkisid korporatsioonid, mis on inseneritöö spetsialiseerumise/jaotuse loomulik ja vältimatu tagajärg tootmise keerukuse ja mahu suurenemise tingimustes.
Autode masstööstusliku tootmise protsessi täiustamise viimane etapp oli osade ja koostude mehhaniseeritud tarnimine/söötmine konveieri abil koosteliinide töökohtadele, mis välistas ajaraiskamise ja vähendas masina kokkupanemisele kuluvat inimjõu/tööjõudu. auto. Koostekvaliteedi kontroll viidi läbi liini lõpus, kus spetsiaalne mehaanikagrupp lõpetas auto viimistluse. Kõigi nende disaini-, tehnoloogiliste ja turueeliste kombinatsioon võimaldas Ford Corporationil saada 19. sajandi lõpu ja 20. sajandi alguse ülemaailmses autotööstuses liidriks. Austades tehnoloogiliste uuenduste originaalsust autotootmisprotsessis H. Fordi tehastes, tuleb ära märkida ka tema toote (mustaga seeriamudel T, 1908) turule orienteeritud fookus masstarbija jaoks. . Fordi autod olid mõeldud väiketalunikele ja ettevõtjatele, kes 18. ja 19. sajandi arenevas poolagraar-Ameerikas moodustasid suure enamuse maksejõulisest elanikkonnast ning omasid ka oskusi autode remontimiseks ja minimaalselt vajalikke tööriistu. põllumajandus- ja muude seadmete hoolduseks. Peaaegu igaüks neist sai autot juhtida ja seda remontida ilma eriväljaõppe ja tehnilise baasita, keeldudes juhi ja mehaaniku teenustest. Osade välimus ja väikesed defektid kokkupaneku ajal ei häirinud seda ostjate kategooriat, kuna auto disaini lihtsus ja kaasasolevad kasutusjuhendid võimaldasid probleemi iseseisvalt lahendada. Samal ajal tuleb siiski arvestada, et Fordi tehased loodi ja töötati ilma karmi konkurentsita ülemaailmsel autoturul, kuna Euroopa ettevõtted, kes tootsid eksklusiivseid autosid eritellimusel, lihtsalt ignoreerisid arenevat Ameerika massitarbimisturg. 19. sajandil.
Kaasaegses konkurentsitiheda turu tingimustes on aga insenerihariduse süsteemi kaudu teadlaste ja praktikute teadvusesse kindlalt jõudnud mass/tööstusliku tootmise mudel järk-järgult kaotamas oma eeliseid. Veelgi enam, see muutub loomulikuks takistuseks kodumaise masinaehitustööstuse struktuurilisel ümberkorraldamisel ja tehnoloogilisel moderniseerimisel, üleminekul kõrgtehnoloogilise paindliku integreeritud tootmise korraldamise täiustatud meetoditele. Nagu allpool näidatud, peituvad tööstusliku tootmismeetodi ja tänapäevase majandusreaalsuse mittevastavuse, selle probleemide, vastuolude ja puuduste põhjused pideva tootmisprotsessi järjepidevuse ajalooliselt väljakujunenud kombinatsioonis (tehnoloogilise paindlikkuse vähenemise tõttu) ja selle edenemise kontrolli tsentraliseerimine, mida teostavad tööstusettevõtetes insener-tehnilised töötajad tuntud planeerimis- ja lähetusprotseduuri kaudu 11.
1.2. Süsteemitehnoloogia põhialused ja eristavad omadused
Pärast seda, kui koostetehastes saavutati märkimisväärne tootlikkuse tõus, hakkas Ford osi tootvates töötlustöökodades rakendama pideva tootmise ideed ja põhimõtteid (kaasaegses ingliskeelses väärtusvoo terminoloogias). Kuna areneva autotööstuse ja Fordi tehaste monopoolse seisundi tingimustes ületas nõudlus nende toodete järele reeglina tootmisvõimsusi ja oli pikka aega (1908-1955) stabiilne, tekkis vajadus massi järele. odavate komponentide (autode komponentide) tootmine. Analoogiliselt koostetehaste tööjaotusega jagunes detailide valmistamise keerukas protsess paljudeks lihtsateks detailioperatsioonideks (tööelementideks). Operatsioonid määrati omakorda rangelt määratletud töökohtadele ja masinatele, mis tagas nende teostamise pideva korratavuse ja sellest tulenevalt seadmete täislaadimise, mis koos töötajate tööoskuste paranemisega tõi kaasa tööjõu suurenemise. tootlikkus (intensiivsus) ja tootmisruumide efektiivseim kasutamine. Kuna see kaotas vajaduse kasutada ümberkonfigureeritavaid masinaid ja universaalseid seadmeid, mida käsitöötootmises laialdaselt kasutati, loobus G. Ford madala tootlikkusega multifunktsionaalsete seadmete kasutamisest, valmistades spetsiaalsed masinad, mis sooritasid vaid ühe toimingu.
Lisaks sellele, kuna Ford tootis ainult ühte automudelit, hakati selliseid masinaid korraldama tehnoloogilises ahelas vastavalt tehnoloogiliste toimingute järjestusele sarnaselt konveieriga, mis lõi tingimused pideva tootevoo korraldamiseks. tootmisprotsessi käigus liikumine ühelt tehnoloogiliselt operatsioonilt teisele. Erinevalt individuaalsest (käsitöö)tootmisest lihtsustas selline lähenemine tööstustegevuse korraldamisel oluliselt autokomponentide valmistamise protsessi, mis võimaldas oluliselt vähendada kadusid ja toodete kogutootmisaega (joonis 1.1).
Riis. 1.1. Seadmete ahelpaigutus tootmise ajal
G. Fordi poolt töötlusprotsessi sisse viidud organisatsioonilised ja tehnoloogilised uuendused olid hiljem aluseks tööstusliku tootmise ratsionaalse korralduse universaalsete põhimõtete (järjepidevus, paralleelsus, tehnoloogilise protsessi otsene kulg ja rütm) kujunemisele ja täiustamisele. selle eri tüüpi (pidevvoog, jada- ja individuaalne) tekkimine ja areng, mille eripära määrab tööstusmajanduse probleemide ja vastuolude ilmnemise ühiskonna tootmisjõudude ja suhete arengu praeguses etapis, mis vastavalt nõuab nende põhjalikumat kaalumist.
Tootmise korraldamise voolumeetodid
Töökohtade järjestikune (ahel)paigutus tehnoloogilise protsessi käigus üksteise vahetusse lähedusse võimaldab liigutada osi külgnevate toimingute vahel väikeste partiidena (3-5 tükki) või eraldi, kasutades spetsiaalset interoperatiivset (iseliikuv ja raskusjõu) transporti, kuna samuti mehhaniseerida/automatiseerida standardiseeritud protsesse tööobjektide töötlemiseks, laadimiseks/mahalaadimiseks ja transportimiseks. Toimingute kestuse (sünkroniseerimise) ajas joondamine, valides proportsionaalse arvu töid ja seadmete võimsust vastavalt tööobjektide töötlemise töömahukusele, tagab töö paralleelsuse (samaaegsuse), tootmisprotsessi rütmi ja järjepidevuse. Kõik see kokku määrab massvoo tootmisprotsessi ruumilis-ajalise korralduse (tasakaalustamise), mis välistab ebaproduktiivse tööjõu ja aja, mis kulub osade teisaldamiseks ja hoidmiseks töökohtades, mis ootavad töötlemist, ning vähendab seetõttu oluliselt interoperatiivseid varusid (tööd). pooleli) ja toodete kogu tootmisaeg, suurendades tootmise majanduslikku efektiivsust.
Lisaks tuleb märkida, et masstootmise kõrge organiseerituse tase võimaldab algselt, ettevõtte projekteerimisetapis, seada paika tehnoloogilise protsessi ajasstabiilse (deterministliku) ruumilis-ajalise struktuuri ja sellest tulenevalt automatiseerida/robotiseerida enamuse. tehnoloogilised toimingud, mis välistab objektiivselt vajaduse üksikasjaliku tehnilis-majandusliku planeerimise ja operatiivregulatsiooni järele kui meetod ressursside ja ülesannete optimaalseima kombinatsiooni (tasakaalu) püsivaks kindlaksmääramiseks. tõhus algoritm ettevõtte tootmissüsteemi toimimine. Suhteliselt lihtne juhtimisülesanne taandub sel juhul tootmisliini takti/rütmi, töökohtade arvu ja nende koormuse, tsükli- ja laovarude normatiivsetele ja kalenderarvutustele, samuti töökohtade gruppide tehnilise hoolduse korraldamisele. /jaamad/paigaldised, nende katkematu varustamine tööriistade, materjalide, toorikute ja komponentidega, et vältida planeerimata seisakuid ja tagada tootmisliini kõikide osade rütmiline, omavahel ühendatud töö.
Loetletud eeliste tagumine külg on selliste tootmissüsteemide struktuuri jäik determinism, mis piirab oluliselt nende paindlikkust/kohanemisvõimet väliskeskkonna muutustega. Tootmisprotsessi võrgutopoloogia, sealhulgas (eelinstallitud) hajutatud ruumilis-ajalised algoritmid (skeemid) tööobjektide liikumiseks tehnoloogilise ahela lülide vahel (töötlemistoimingute komplekt ja intensiivsus), seatakse staadiumis pideva tootmise organisatsiooniline ja tehnoloogiline ettevalmistus, nagu on näidatud joonisel fig. 1.2.
Riis. 1.2. Sisseseadistatud ümberkonfigureeritava tootmise võrgutopoloogia
Tootmisolukorra kujunemise erinevate stsenaariumide korral (näiteks kui nõudluse muutumisel on vaja tootmist ühelt tooteliigilt teisele üle viia; seadmete seisakute korral remondist, tooraine ja komponentide puudumisest) , viiakse läbi tootmis- ja tehnoloogilise ahela/liini ümberseadistamine/ümberkonfigureerimine, mis on seotud voogude ülekandmisega ühest üksusest teise. Sel juhul piirab ümberseadistamist materjalivoogude ümbersuunamiseks pakutavate (võimalike) skeemide arv. Siiski, nagu allpool näidatud, on vaja tarbijaturu ajaloolist arengut sagedased muutused tootevalik, millel on erilised/eristatavad omadused, ja sellest tulenevalt mitmesuguste toodete tootmine väikestes partiides/seeriates. Nendes tingimustes hakkas massvoogu tootmine järk-järgult kaotama oma eeliseid ja 20. sajandi teisel poolel seisis tööstus ees kiireloomulise teadusliku ja tehnilise ülesandega tagada tootmissüsteemide paindlikkus eeldusel, et need säilitavad laialt levinud mehhaniseerimise eelised. automatiseerimine ja toodete kõrge tootmismäär.
Ajavahemikul 1970-1990 tehti uurimis- ja arendustööd paindlike automatiseeritud tootmisruumide loomiseks. tootmissüsteemide funktsionaalse liiasuse (vabadusastmete) suurendamise suunas, mis põhinevad multifunktsionaalsete arvjuhtimisega masinate ja agregaatide, tööstuslike robotmanipulaatorite, konveierite (roboautode) ja automatiseeritud ladude, samuti mini baasil juhtimisseadmete laialdasel kasutamisel. /mikroarvutid. Sellistes süsteemides on kõik toimingud automatiseeritud. Programmi järgi laaditakse toorikud seadmesse ja laaditakse sealt maha osad. Etteantud programmi järgi töödeldakse toorikuid ja valmistatakse tooteid. Neid programme saab hõlpsasti muuta või kohandada. Tööriistad ja abimaterjalid vahetatakse automaatselt, samuti nende ladustamine, kogunemine ja teisaldamine ühelt seadmelt teisele. Kogu süsteemi tööd juhitakse tsentraalselt arvutist matemaatilise tarkvara abil. Automatiseeritud tootmine konfigureeritakse kiiresti ning ilma suurema aja ja rahata ümber erinevate toodete tootmiseks tootmissüsteemi tehniliste võimaluste piires, asendades arvuti mällu salvestatud protsessiprogrammi. Täielikul ideaalsel kujul on paindlik automatiseeritud tootmine (FAP) kõrgeim, enim arenenud tootmisprotsessi automatiseerimise vorm, mis võimaldab ühendada kõrge tootlikkuse ja mitmekülgsuse (paindlikkuse) programmjuhitavates/ümberkonfigureeritavates multifunktsionaalsetes seadmetes, mis vastavalt nende arendajatele, avab tohutud võimalused tootmise intensiivistamiseks
Täielikult automatiseeritud mitme subjekti (paindliku) voo tootmise loomist, mida iseloomustavad mitmesugused tooted, muudab aga keeruliseks vajadus tsentraliseeritud ja üksikasjaliku insenertehnilise ettevalmistuse järele ning see nõuab ka tehnoloogiliste toimingute täpset ja täielikku sünkroniseerimist. voolu, mida peavad teostama erinevad masinad ja agregaadid automaatse masinasüsteemi osana, tootmisliini töö ühtse pideva protsessina. Elustööjõu ja sellest tulenevalt nende töötajate intellektuaalse potentsiaali väljajätmine automatiseeritud tootmisprotsessist, kes on võimelised mitte ainult kiiresti tehnoloogilist protsessi ümber konfigureerima ja uuesti sünkroniseerima, vaid ka kiiresti kõrvaldama perioodiliselt esinevad tõrked tootmissüsteemis, on toonud kaasa kõrge taseme. automaatse tootmisprotsessi tundlikkus seadmete koordineerimata töö suhtes. Üksikute üksuste töös esinevad tõrked põhjustavad töö valesti koordineerimist ja paindliku automatiseeritud liini (GAL) täielikku seiskumist, mis toob kaasa märkimisväärseid kadusid kogu tootmistsükli jooksul ja vähendab selle automatiseerimise tegelikku efektiivsust. Lisaks on pidevalt tootmisprotsessiga tegelevate ja sellest tulenevalt selle tehnoloogilist täiustamist ja arendamist tõhusamalt teostavate töötajate loomingulise initsiatiivi eiramine oluliselt piiranud võimalust kohandada selliseid tootmissüsteeme muutuvate turutingimustega ja luua neil põhinevad uued konkurentsieelised. Selle tulemusena muudab see paindliku automatiseeritud/robootilise voolutootmise operatiivseks ettevalmistamise ja ümbersünkroniseerimise (kohanemise) protsessi väga töömahukaks/kulukaks ja seega ka majanduslikult ebaefektiivseks ebastabiilses konkurentsituru majanduskeskkonnas tegutsevas suurtootmises. .
Neid puudusi arvesse võttes leidsid mittelineaarses/diskreetses seeriatootmises rakendust paindlikud automatiseeritud liinid, millel on kõrge tootlikkus ja teatud paindlikkuse/kohandatavus, mida piiravad tol ajal eksisteerinud tööstus- ja infotehnoloogiate tehnilised võimalused. , mis kujutas endast tootmissüsteemide evolutsioonilise arengu järgmist etappi vastavalt masstootmise ja -tarbimise ajastu lõpule.
Tootmise korraldamise mittevoolumeetodid
Kasvas üles 1960. aastatel. konkurents on sundinud tööstusettevõtteid pidevalt parandama kaupade ja nende tootmiseks kasutatavate tehnoloogiate tarbijaomadusi, mistõttu on tekkinud vajadus tootevalikut pidevalt uuendada ja toota väikestes kogustes (väikeseeria). Traditsiooniline automatiseeritud voolutootmine ei suutnud pakkuda vajalikku paindlikkust/lihtsust tootmise üleminekul ühelt tootetüübilt teisele, kuna nende ruumilis-ajalisel konfiguratsioonil oli piiratud arv vabadusastmeid (valikud tootmisprotsessi ahela üksikute lülide kombineerimiseks) ja , seega kitsas tootenomenklatuur.
Tehnoloogilise protsessi ümberkonfigureerimise (ümberkorraldamise) tehniliste võimaluste suurendamiseks hakati detailide mehaanilise töötlemise töökodades/töökodades liitma funktsionaalgruppidesse, ilma spetsiifiliste ühendusteta, vastavalt detailitoimingute vormis teostatavatele detailioperatsioonide tüüpidele. homogeensed tehnoloogilised sektsioonid (näiteks trei-, frees-, puurimis- ja muude masinate rühmad), mis võimaldasid luua nende multifunktsionaalse maatriksstruktuuri alusel piiramatu arvu ja mitmekesise heterogeensete lülide ühendusjärjestuse (kombinatsiooniga) virtuaalseid tehnoloogilisi ahelaid. (vt joonis 1.3). Tootmisprotsessi sellise korraldusega saab ülemineku uute ja/või moderniseeritud toodete tootmisele läbi viia ilma eriseadmete töömahuka ümberkorraldamiseta, piirdudes selle ümberseadistamisega. Kuna detailide toimingute ruumilis-ajalise sidumise protsess on erinevalt pidevast tootmismeetodist nõrgalt koordineeritud (häguse) iseloomuga, siis osade järjestus, töötlemisrežiimid ja nende töölt operatsioonile teisaldamise algoritm määratakse spetsiaalselt. välja töötatud tehnoloogilised marsruudid. Viimased on osade töötlemisega seotud tehnoloogiliste toimingute virtuaalsed ruumi-ajalised võrgustikud, mis liiguvad toimingute vahel partiidena mööda keerulisi marsruute, kasutades spetsiaalseid sõidukeid (kraanad, kärud, auto/elektrilised tõstukid jne) 14 .
Riis. 1.3. Mittevoo tootmise funktsionaalne ja tehnoloogiline (maatriks) topoloogia
(Klõpsa pildil, et seda suurendada)
Selle tehnoloogilise protsessi ruumilis-ajalise korralduse lähenemisviisi eeliseks võrreldes voolumeetodiga on selle paindlikkuse suurenemine, puuduseks on osade partiidena järjestikuse töötlemise aja pikenemine, mis hõlmab toimingute korduvat teostamist. masina poolt üht tüüpi (A) ja seejärel teist tüüpi (B) toimingute korduvat täitmist pärast seadmete nõutud reguleerimist (joonis 1.4).
Riis. 1.4. Osade A ja B partiide töötlemise järjestikune (a) ja paralleelne (b) meetod
(Klõpsa pildil, et seda suurendada)
Tehnoloogilise protsessi funktsionaalne maatrikskorraldus võimaldas toota laia valikut tooteid väikestes kogustes (seeriana), kuid see raskendas oluliselt valmistoodete klientide teenindamist, kelle soovid võisid erineda hetkel toodetavatest seeriatoodete partiidest. See tulenes sellest, et tootmise paindlikkuse nõue läks vastuollu tol ajal eksisteerinud tööstusmajanduse tehnoloogilise baasiga, mille aluseks olid kallid ülitäpsed (täppis)seadmed 15. Pideva laadimise vajadus, suured aja- ja rahakulutused selle ümberseadistamiseks tõid kaasa samaaegselt tootmisse pandud osade partiide suuruse suurenemise, mis paratamatult põhjustas komponentide interoperatiivse ladustamise suurte partiidena kas või nende kasutusaja lõppu ootamise. töötlemine (A) või erinevate seeriatoodete osade mitme partii töötlemise järjekord (B). See tõi kaasa seadmete seisakuid muudel tehnoloogilistel toimingutel, mis põhjustas vajalike komponentide puudumise tõttu pikki katkestusi agregaadi koostamisel. Selle tulemusena viisid koosteliinide ebaregulaarne töötamine, pooleliolevate tööde kasv ja varade käibe aeglustumine, samuti suutmatus kiiresti reageerida nõudluse kõikumisele paratamatult masinaehitusettevõtete hävinguni konkurentsis. turumajandus.
Tehnoloogilise protsessi korraldamise mittelineaarsed meetodid on leidnud laialdast rakendust seeria- ja üksiktootmises, mida iseloomustab perioodiline või suhteliselt haruldane toodete valmistamise ja tootmise kordumine erinevates mahtudes (suurtest partiidest üksikute ühikuteni), mis lõppkokkuvõttes määrata tootmisprotsessi organiseerituse (struktuuri) aste ja tööobjektide liikumise tüübid.
Suuremahuline/partiitootmine, mida iseloomustab suhteliselt pidev või regulaarne piiratud tootevaliku suurtes kogustes (seeria) tootmine, on lihtsa, hästi organiseeritud struktuuriga (vt: joonis 1.5
Riis. 1.5. Mitteliinitootmise struktuur: hankealad/poed, mis on korraldatud vastavalt tehnoloogilisele põhimõttele (a); voolu tüüpi ainevaldkonnad, mida kasutatakse tootmise töötlemise ja kokkupanemisetapis (b).Hankealad/poed on korraldatud tehnoloogilisel põhimõttel ning tootmise töötlemis- ja montaažifaasid viivad läbi peamiselt ainevaldkonnad ja flow-tüüpi kauplused (näiteks kereosade sektsioonid, käik cola, võllid jne). Ainevaldkondades kasutatakse spetsialiseeritud masinaid (broager, treipingid koopiamasinate ja astmeliste võllide töötlemiseks hüdrotugedega jne), mis paiknevad tehnoloogilise protsessi käigus analoogselt in-line tootmismeetoditega, mis vähendab liikuvate osade aega. toimingute vahel ja tootmistsükli kestus üldiselt; muudel aladel domineerib sama tüüpi universaalseadmete rühmapaigutus koos erivarustusega. Tsentraalselt läbi viidud tehnoloogiliste protsesside detailne arendamine tooteseeriate kordamiseks vähendab/kaob vajadust universaalse kvalifikatsiooniga töötajate järele.
Väike-/üksiktootmist, mida iseloomustab väikeste koguste või laia tootevaliku üksikute ühikute ebaregulaarne tootmine, mida iseloomustab märkimisväärne mittestandardsete originaalosade ja koostude osakaal, iseloomustab ettevõttes tehtava töö mitmekesisus. üks töökoht, suur töömahukus ja tootmistsükli kestus. Valmistatava tootevaliku ebastabiilsus, selle mitmekesisus määravad ette standardiseeritud disainilahenduste ja standardiseeritud detailoperatsioonide piiratud kasutamise seda tüüpi tootmises ning nõuavad ka paindlikkust/lihtsust tootmise üleminekul ühelt tooteliigilt teise tootmisele. Viimane eeldab, et tootmissüsteemi ruumilis-ajalisel konfiguratsioonil oleks võimalikult palju vabadusastmeid, mis reaalsetes tingimustes vastavad tootmis- ja tehnoloogilise ahela üksikute lülide erinevatele kombinatsioonidele. Seetõttu on väikesemahulisel ja üheosalisel tootmisel tootmisprotsessi kõigi faaside jaoks keeruline, halvasti organiseeritud struktuur, mis on moodustatud tehnoloogilise põhimõtte kohaselt mitmesuguste nõrgalt struktureeritud seostega seotud tehnoloogiliste toimingute vahel - osade liikumise marsruudid. Viimane määrab tööobjektide järjestikuse edasi-tagasi liikumise külgnevate tehnoloogiliste toimingute vahel ja vastavalt ka pikema tootmistsükli. Töökohad, millel puudub püsiv spetsialiseerumine, on koormatud heterogeensete, harva korduvate tööde ja/või erinevate detailoperatsioonidega, mis on määratud ühe mudeli (vahetatavate) seadmete rühma. Kuna üksikute toodete valmistamise tellimusi reeglina ei korrata, toimub tootmise organisatsiooniline ja majanduslik ettevalmistus laiendatud korras. Tootmisplaneerimise funktsiooniga seotud tellimuste tehnoloogiliste toimingute täpsustamine ja teostamise järjekorra määramine toimub detsentraliseeritult tootmiskohtade ja töökodade insenertehniliste töötajate (meistrid, tehnoloogid) poolt, lähtudes hetkeprioriteetidest.
Sellest järeldub, et põhilised kaod mitteliinitootmises on tingitud seadmete mittetäielikust laadimisest/seisakutest ja osade tagasiliikumisest (looping) ümber objekti/poe, mis tekivad korralduslikel põhjustel ja on seotud töö kvaliteediga. ajakava. Nagu tootmispraktika näitab, ei ole objektiivsetel põhjustel, sealhulgas kaasaegsete arvutitehnoloogiate ja võimsate arvutussüsteemide kasutamisega, võimalik seda keerulist juhtimisprobleemi tõhusalt lahendada tsentraliseeritud planeerimise kontseptsiooni ja vahendeid kasutades, eriti kasutades ajakava teooria aparaati.
Traditsioonilise tööstusliku tootmise mudeli pooldajate mõtlemise inerts ei võimaldanud neil ületada selle kontseptsiooni ja põhiprintsiipide piiranguid, algatades seeläbi nende ebaõnnestunud katsed lahendada selle tootmismeetodi vastuolusid ja probleeme meetodite ja vahenditega. tsentraliseeritud haldamine selle asemel, et otsida uusi lähenemisviise tehnoloogilise paindlikkuse ja tootmisprotsesside optimaalse reguleerimise tagamiseks.
1.3. Keskne planeerimis- ja juhtimissüsteem
Tootmissüsteemide paindlikkuse suurendamine ja nende vabadusastmete suurendamine eeldab tootmisressursside pidevat tasakaalustamist perioodiliselt muutuva tootmisprogrammiga. Tööstusliku tootmise juhtimise praktikas taandub see tehnoloogiliste toimingute ajakava koostamisele osade järjestikuse töötlemisega partiidena, mida tehakse vaheldumisi tootmisprotsessi erinevates osades. Teoreetiliselt saab järjekordade töötlemisaja lühendamiseks ja tootmistsükli lühendamiseks moodustada minimaalse kestusega toimingute jada, mis tagab kõigi tootmispiirkondade pideva ja koordineeritud töö (joonis 1.6, tabel 1.1) 17 . Praktikas ei ole seda tingimust aga võimalik täita, kuna järjestikuste partiide käivitamise valikute arv suureneb koos tootevaliku suuruse ja keerukusega. Viimane on pikaajaliste organisatsiooniliste ja tehnoloogiliste tõrgete põhjus, mis toob kaasa toimingute nihke/kokkulangemise ajas, mille tulemuseks on seadmete seisakud ja/või osad jäävad hõivatuse tõttu töötlemise järjekorda.
Tabel 1.1
Riis. 1.6. Osade A ja B partiide optimaalse töötlemisjärjestuse määramine
Levinud meetod nende kõrvaldamiseks mass/mittevoolutootmises, planeerimispuuduste kompenseerimiseks hõlmab tootmissüsteemi kõigi elementide töö sundkoordineerimist, mida teostab tsentraalselt subjekti/operatsioonijuhtimissüsteemi dispetšerteenistus ( CS) tootmiskohtadele käskude saatmine, et kohandada toimingute järjestust/prioriteedi. lähtudes hetkest tootmissituatsioonist (joonis 1.7).
Riis. 1.7. Tsentraliseeritud tootmisjuhtimise protsess
(Klõpsa pildil, et seda suurendada)
Üksikute toimingute tulemused võetakse vastu juhtimissüsteemi kaudu ja juhtimissüsteem kasutab neid tootmisplaani koosseisu ja täitmise järjekorra muutmiseks (kohandamiseks), lähtudes sektsioonide tegelikest töötulemustest, nende hetkeseisust ja vajalike ressursside olemasolu (vt tagasisidet). Peamine probleem seisneb selles, et see operatsioonide juhtimise korraldamise meetod (kogu selle näilise lihtsuse juures) nõuab täieliku, pidevalt reaalajas (dünaamilise) tootmisprotsessi mudeli olemasolu juhtimissüsteemis, võttes arvesse turu kõikumisi. samuti pidev ja usaldusväärne subjekti ja juhtimisobjektide suhtlus/vahetus. Tööstusliku tootmise tingimustes ei ole võimalik neid nõudeid täielikult rakendada, kuna tootmisprotsessi mudeliks on antud juhul jäik graafik (programm) toodete tootmiseks, mille reguleerimise madal efektiivsus on ebaproportsionaalne. ettevõtte sisekeskkonna ja turutingimuste parameetrite muutumise kiirus. Tootmis- ja tehnoloogilise protsessi tinglikult staatilise mudeli ebaadekvaatsuse (puudulikkuse) tulemusena tekivad ja kuhjuvad planeerimissüsteemis vead, väheneb juhtimise efektiivsus, suurenevad keskmised tootmiskulud 19 .
Tsentraliseeritud masstootmise juhtimissüsteemi peamiseks puuduseks on eraldiseisvate tehnoloogiliste sektsioonide koordineerimata töö kogu toodete valmistamise protsessis. Osade tootmise külgnevad alad töötavad üksteisest sõltumatult, toodavad ja suruvad tooteid koostööruumi (vahelattu) vastavalt ettevõtte planeerimis- ja lähetusteenistuse koostatud ajakavale, mis põhineb eeldustel, mida iga toodang valmistab. mikroprotsess vajab, seda eirates on selle seisund ja praegused vajadused osade ja komponentide järele. Plaani raames tegutsedes määrab iga tegevuskoht iseseisvalt partiide mahud ja tootmiskiirused, lähtudes oma (kohalikust) nägemusest kavandatud tootmiseesmärkide täitmisest ja majanduslikust efektiivsusest, mitte aga kogu tootmisprotsessi süsteemiülesest nägemusest ( väärtusvoo globaalne optimeerimine). Sellises olukorras kipuvad ülesvoolu protsessid tootma tooteid, mida järgnevad protsessid (nende kliendid) praegu ei vaja. See tähendab osade toodete tootmist suuremas koguses, kui on vaja hetkel vajalike tehnoloogiliste toimingute tegemiseks ja vastavalt ka teiste puudust, mis toob kaasa sunnitud seadmete seisakuid ja tööaja kaotust.
Selle lahknevuse kõrvaldamiseks luuakse vahe(koostöö)ladudesse suured toodete laovarud ja valmistoodete laod kiireks tarnijateni toimetamiseks ning tellimuste täitmiseks eraldatakse rohkem aega, kui seda nõuavad tehnoloogilised reeglid. Partiidena kokkupanek tähendab, et tarnitud komponendid tarbitakse ka partiidena, mis toob kaasa laoseisu suurenemise vaheladudes (koostöövõimelistes) ladudes, mis asuvad tootevoolust ülesvoolu. Samas mõjutab lõpliku montaaži protsessi varieeruvus tugevamalt kokkupanekule eelnevate tehnoloogiliste toimingute varieeruvust, mille varusid tuleb ülesvoolu mitmekordselt suurendada. Vaja on reservvõimsust, mille puudumisel tekivad tootmisprotsessis nn kitsaskohad, mis piiravad oluliselt masstootmissüsteemi tootlikkust ja reageerimiskiirust keskkonnatingimuste muutustele (tarbijate nõudmistele). ). Selle tulemusena suureneb pooleliolev töö maht ja tehnoloogilise tsükli kestus koos kõigi sellest tulenevate organisatsiooniliste ja majanduslike tagajärgedega.
Tsentraliseeritud juhtimismeetodi puuduste ületamiseks, mis suurendavad kaasaegsetes tingimustes tööstusliku tootmise mastaabi negatiivset mõju, töötavad suured inseneriettevõtted välja automatiseeritud juhtimissüsteeme. See aga ei too kaasa olukorra radikaalset paranemist: kui nende rakendamine õnnestub, langeb esmalt pikaajaline keskmise kulu kõver ja seejärel alates hetkest, mil tegevus on ammendatud. positiivne mõju tehnoloogilise protsessi nn info ümberkujundamine muutub enam-vähem horisontaalseks. Probleem on selles, et juhtimise tsentraliseerimine oli vajalik ja piisav standardtoodete masstootmise statsionaarse protsessi järjepidevuse tagamiseks ega olnud üldse mõeldud mittestatsionaarsete tootevoogude ja paindlikule turule orienteeritud töö reguleerimiseks. tootmine. Just see asjaolu võtab tööstuslikku tüüpi ettevõtetelt võime kohaneda muutuva keskkonnaga ja muudab need konkurentsivõimelise turumajanduse uues reaalsuses elujõuliseks mehhanismiks.
Masinaehitusettevõtte tasakaaluplaanide ja ressursside omadused
Traditsioonilises/klassikalises arusaamas on tsentraliseeritud tootmisjuhtimine planeerimissüsteemi (kontrollisubjekti) pidev arendusprotsess regulatiivsete mõjude kaudu, mis edastatakse infokommunikatsioonikanalite kaudu tehnoloogilistele valdkondadele (juhtimisobjektidele), et tagada nende kooskõlastatud toimimine antud piirkonnas. režiim vastavalt tootmisprogrammile (sihtfunktsioon). Selleks koostab ettevõtte planeerimise teenus tellimuste vastuvõtmisel tootmisprotsessi kõikide etappide (toorikute, detailide ja koostude valmistamine, toodete komplekteerimine) teatud perioodiks (päev/nädal/kuu) töögraafikud. automatiseeritud planeerimissüsteem, mis saadab igale tootmiskohale juhised selle kohta, mida on vaja eeloleval planeerimisperioodil teha. Kuna tootmisprotsess ei kulge reeglina ranges kooskõlas väljatöötatud plaaniga, siis jälgitakse tootmise kulgu tootmiskohtade aruannete abil kavandatud ülesannete tegeliku täitmise kohta, mille alusel plaani korrigeeritakse ja juhised. /vahetuse ülesanded edastatakse uuesti tootmiskohtadesse (joonis 1.8).
Lõpptoote vabastamise tootmise planeerimise peamine tööriist on töögraafik, mis on algoritm ettevõtte tööressursside ruumilis-ajaliseks jaotamiseks (tasakaalustamiseks) nende töötlemise tehnoloogiliste toimingute vahel. Masinaehituses toimub ressursside jaotamine, määrates kindlaks detailoperatsioonide käivitamise kalendrikuupäevad ja määrates need erinevatele seadmerühmadele, lähtudes tootmisprogrammist ja nn paigutusstruktuurist ehk tootepuust, mida sageli nimetatakse " materjaliarve”.
Riis. 1.8. Operatiivne tootmisjuhtimise protsess
Spetsifikatsioon sisaldab toote koostise täielikku kirjeldust, näidates ära osad ja sõlmed, samuti selle valmistamise tehnoloogilist järjekorda, mille alusel, võttes arvesse planeeritud standardeid detailitoimingute teostamiseks, kulub kuluv kalendriaeg. nende elementide valmistamiseks määratakse. See aegruumi algoritm (toote paigutusstruktuuril ja selle komponentide valmistamiseks kuluval ajal põhinev jaotusprogramm) näitab, mida täpselt, milliste vahenditega ja millal on vaja toota. Sel eesmärgil kasutatakse tööobjektide ja nende töötlemise toimingute spetsiaalselt loodud visuaalseid kuvasid. t-ajatelg, mida organisatsiooniteaduses nimetatakse kalendriplaanideks. Graafikuplaanid on graafilised/tabelikujulised (maatriks) vormid, millel on märgitud lõpptoodete valmistamiseks vajalike osade ja materjalide täpsed kogused, samuti nende valmistamise tellimuste jaotamise/väljastamise kalendrikuupäevad töökohtade/seadmete gruppide lõikes (vt joon. . 1.9).
Riis. 1.9. Toote T struktuuripuu ja tootmisgraafik
Osad peavad olema valmistatud vastavalt tootmisgraafikule ja jõudma komplekteerimisalale, kui need on valmis. Sel juhul peab töögraafik või töögraafik tagama kõikide tootes sisalduvate detailide ja koostude üheaegse saabumise lõppmontaažile täpselt õigeaegselt, eelistades pikema tootmistsükliga detailide valmistamist. Sel põhjusel töötatakse üksikus (peamiselt piloot-/instrumentaaltootmises) toodete valmistamise kalenderplaanide asemel välja toodete valmistamise tööde nn võrgugraafikud (tsüklogrammid), mis määravad kindlaks tööde teostajad. tellimused (poed/tootmiskohad), tööde/töötlemisviisid ja tööriistad, samuti tehnoloogiliste toimingute määramine seadmetele. Otseselt ei arvestata tööde tegemiseks vajaliku tootmisvõimsuse olemasolu/koormust, samuti ei määrata kindlaks tööde teostamise järjekorda igal töökohal. Planeerimine piirdub seega vaid olulisemate (tootmisprotsessi rütmi seadmise) töökohtade/seadmete gruppide ülekoormuse kontrollimise/kõrvaldamisega ja tellimuse täitmise aja prognoosimisega, mis toimub töötsükli eeldatava kestuse liitmise teel ( ettevalmistus- ja põhitööde kestus), töötlemise järjekorras olevate osade eeldatav hilinemine ning vajalike materjalide ja komponentide tarneaeg (joonis 1.10).
Riis. 1.10. Toote tootmisprotsessi tsüklogramm koos kriitilise tee arvutamisega
Kuna kõiki tootmissüsteeme iseloomustavad piiratud ressursid (materjalid ja töötlemisvõimsus), on tootmisprogrammi kui vahendi (algoritmi) koostamine nende optimaalseks kombineerimiseks keeruline intellektuaalne (planeerimis-analüütiline) ülesanne. Raskus seisneb tööobjektide töötlemisel tehtavate toimingute järjestuse leidmises ja nende määramises töökohtadele/seadmetele, mille järgi lõpptoote kokkupanemiseks vajalike osade tootmine toimub pidevalt ja sujuvalt (aja jooksul ühtlaselt). Mitme tootesarja (tellimuse) üheaegsel valmistamisel tsehhis võib piiratud aja jooksul töökohale jõuda mitu ülesannet, mille töömahukus (maht/kestus) võib ületada töökoja paigaldatud/olemasolevat võimsust (tootlikkust). seadmed, mis põhjustab üksikute detailitoimingute teostamise viivitusi. Selle probleemi kõrvaldamiseks kehtestatakse ühele töökohale pandud homogeensete tehnoloogiliste ülesannete täitmise järjekord, mille kaudu tagatakse seadmete ühtlane laadimine. Prognoosimis- ja analüütilise vahendina seadmete koormuste planeerimisel (jaotamisel) kasutatakse analoogselt osade loeteludega vastavaid kronoloogilisi tabeleid (detailoperatsioonide tabeleid), mis võimaldavad hinnata teatud tootmisülesannete/detailoperatsioonide panust. töökohtade kogukoormus teatud sihtkuupäeval. Sel juhul kasutatakse arvutusteks vastavate seadmerühmade tehnoloogiliste toimingute töömahukuse/aja norme, mida võrreldakse iga töökoha jaoks saadaoleva tööajaga. Ülaltoodud operatiivlausete kõigi ridade kuvamine toob aga kaasa tabelite töövälja väga suure suuruse, kuna seadmete optimaalse laadimise analüüsimiseks on vaja korraga omada/töötleda andmeid mitme (või kõigi) kohta. ) valmistatud tooted (planeerimisgrupid) 22 . Planeerijad ei saa enamikku tabeli ridu füüsiliselt kontrollida. Sel põhjusel kasutavad kaasaegsed planeerimis-/juhtimissüsteemid arvutite tehisintellekti, mis põhinevad lihtsate aritmeetiliste arvutuste kiirel täitmisel ja nende tulemuste võrdlemisel/sidumisel formaalse (matemaatilise) loogika primitiivse aparaadi kaudu. Arvuti kasutamine võimaldab teha paralleelplaneerimist üheaegselt mitmele planeerimis- ja arvestusüksusele (detailoperatsioonid/planeerimisgrupid/tellimused), s.o. nende kuvamise erinevates mastaapides, alates suurtest üksustest, näiteks juhtivad/keerulised osad (koostud ja koostud), kuni nende lihtsate osade tootmisprotsessi ajajaotuse üksikasjalikuma analüüsini. See on tagatud tänu automaatselt arvutitoega tabeliridade vahelistele ühendustele, mis võimaldab teha kokkuvõtte/tulemusena kõik vajalikud andmed konkreetse seadme laadimise kohta.
Tootmisvõimsuse nappuse korral on graafikuprobleemi lahenduseks graafiku korrigeerimine, mille käigus tasandatakse tootmisvõimsuse koormust ja välistatakse võimalikud viivitused ülesannete täitmisel. Kontrollpunktid on konkreetsete seadmete töötlemistoimingute alguse/lõpetamise hetked, mis võimaldavad analüüsida nende hetkekoormust, tuvastada enim koormatud masinate ja agregaatide rühmad ning võtta vastu otsuseid/meetmeid nende hetkekoormuse normaliseerimiseks, lükates edasi. silmapaistvate detailoperatsioonide algusaeg hilisemale ajale või ümberjaotamine (paigutust muutes) teistele seadmerühmadele, samuti töö intensiivsuse/vahetuse muutmine. Selle ülesande täitmiseks peab arvutis olev operatiivplaneerimise programm olema varustatud tootmisvõimsuse nõuete planeerimise mooduliga, mis võimaldab plaani automaatselt kohandada, viies selle kooskõlla olemasoleva võimsustasemega, mille eesmärk on jaotada seadmed koormavad ühtlaselt, ilma et aeg otsa saaks.see on võimsuse piiramiseks (joon. 1.11). Automatiseeritud planeerimissüsteemi sisendandmete allikaks on põhitootmisplaan. Programm "lahtib" kõik selle rakendamiseks vajalikud osad, komponendid ja muud ressursid.
Riis. 1.11. Töökeskuse koormusskeem
Tootmisvõimsuse kasutamise planeerimine algab operatiivsete marsruudikaartidega täitmiseks ette nähtud ülesannete analüüsiga. Kaardil on kirjas, milline ülesanne ja kuhu on vaja saata, sellega seotud konkreetsed toimingud, samuti standardne kasutuselevõtu aeg ja tellimuse täitmise aeg toote kohta. Kõiki neid näitajaid kasutatakse iga töökeskuse/jaama/paigaldise töö kogumahu arvutamisel. Tootmisvõimsuse ühtlase laadimise ülesanne seisneb vaid ülesannete täitmise ajakava korrektses koostamises, s.o. nendega sellise tööde jada leidmisel, et need kõik valmiksid tähtaegselt vastavalt kehtestatud tellimuste prioriteetse planeerimise/täitmise reeglitele, arvestades võimsuspiiranguid. Lõpliku ajakava alusel, mis kajastab materjali- ja võimsusnõudeid, väljastatakse tellimused tootmissüsteemi. Edasi tuleb tootmisetapp, mille käigus täidetakse tellimusi, jälgitakse ja kogutakse andmeid tootmise edenemise ja tellimuste täitmise kohta. Info tootmise, võimsuse kasutamise ja materjalide muutuste kohta edastatakse süsteemi tagasi sisseehitatud tagasiside funktsiooni abil, mille kaudu võrreldakse töökeskuste sisend- (planeeritud) ja väljund (tegelikku) võimsust/tootlikkust, korrigeeritakse graafikuid ja lähetatud.
Kahjuks ei suuda tootmisplaani/programmi prognoosarvutus objektiivselt tagada selle täpset ja täielikku vastavust (piisavust) tegelikule tootmisprotsessile ning garanteerida ülekoormuse puudumist. eraldi rühmad seadmed (pudelikaelade ning organisatsiooniliste ja tehnoloogiliste rikete esinemine). Seda seletatakse asjaoluga, et standardne töömahukus / hinnanguline toimingute tegemise aeg ei lange enamikul juhtudel kokku osade töötlemise tegeliku kestusega. Sel põhjusel on arvutus oma olemuselt ennustav (oletatav) ja sisaldab olulisi vigu, mis koos tootmiskeskkonna muutustega toob paratamatult kaasa vajaduse tootmisprotsessi kiireks sekkumiseks (reguleerimiseks) teostamise jälgimise ja planeeritud kohandamise teel. sihtmärgid. Arvuti piiratud intelligentsus ei võimalda tootmise reguleerimise ülesannet automatiseerida, mistõttu seda teostavad planeerijad (planeerimis- ja tootmis- või lähetusosakond) arvuti töö interaktiivsel (poolautomaatsel) režiimil, määrates omavoliliselt kalendrisse aega. detailoperatsioonide algus. Interaktiivne töörežiim nõuab omakorda spetsiaalse intelligentse arvutiliidese loomist - tootmisprotsessi edenemist käsitlevate kavandatud ja tegelike andmete graafilise esituse visuaalset visuaalset vormi, et neid hiljem võrrelda ja tootmisplaani käsitsi kohandada. Selline tootmisprotsessi graafilis-analüütiline esitus (mudel) on üks tulpdiagrammide liike, mida tootmise/operatsioonide juhtimises tuntakse lineaarse Gantti diagrammina, mille abil planeeritakse ja jälgitakse töö kulgu ( joonis 1.12).
Riis. 1.12. Gantti raamatupidamise ja planeerimise ajakava
Gantti diagramm on lineaarne (analoog) mudel, mis kuvatakse t- ajatelg on kõigi tööde järjestikune (ja paralleelne, kui tööd on sõltumatud) kogum, mis võimaldab horisontaalarvutusega määrata kogu tööde komplekti kestuse ja vertikaalarvutuse abil - personali kalendrinõue, seadmed ja materjalid. Tehnoloogilise protsessi kujutamine Gantti diagrammide abil võimaldab planeerida tootmist, hankida ja analüüsida asjakohaseid näitajaid ning selle põhjal teha ennustavaid otsuseid, mille eesmärk on optimeerida töö mahtu ja ajastust. Lineaarsed mudelid ei suuda aga kajastada tootmisprotsessi kui süsteemi põhiomadusi, kuna neil puuduvad dünaamilised seosed, mis määravad ühe töö sõltuvuse teisest. Probleem seisneb tootmisprotsessi tinglikult staatilise analoogmudeli ebapiisavuses, mida esindab toote väljalaskegraafik (programm), mille reguleerimise madal efektiivsus ei ole vastavuses sise- ja väliskeskkonna parameetrite muutumise kiirusega. ettevõttest. Tootmis- ja tehnoloogilise protsessi tinglikult staatilise mudeli ebapiisavuse (puudulikkuse), operatsioonisüsteemi elementide vahetamise vigade ning tootmis- ja tehnoloogiliste valdkondade töös esinevate rikete, operatsioonisüsteemi tegeliku toimimise vahelise lahknevuse tagajärjel. ning plaani standardparameetrid ja näitajad paratamatult suurenevad. See toob kaasa vigade kuhjumise (kihistumise) tegevuse planeerimise ja juhtimise protsessis, tootmispiirkondade töö koordineerimise katkemise ning selle tagajärjel ettevõtte tootlikkuse ja efektiivsuse languse. Tootmisprotsessi kujutamine deterministliku (staatilise) süsteemi kujul lähtub alljärgnevast. Eeldatakse, et detaili tootmistsükli kestus on rangelt määratletud (muutmatu) väärtus, toote valmistamise töömahukus jaotub tootmistsükli igas etapis ühtlaselt ega muutu ajas ning kogukestus. tellimuse valmistamine sõltub selle individuaalsetest omadustest (tehnoloogiliste protsesside koostise keerukus, keskmine töömahukus erinevad etapid tootmine jne). Tegelikult on osade / tellimuste valmistamise tsüklite kestus / töömahukus (töö intensiivsus) tõenäosusväärtus ja see sõltub osade / tellimuste komplekti omadustest, mis on kavandatud üheks planeerimisperioodiks tootma, ja nende omadustest. tootmisprotsessi korraldus ettevõttes (töökoha keskmine toimingute jaotuskoefitsient, osade partii suurus, tootmise kitsaskohtade liikluskorraldus). Tootmise dünaamilise olemuse ignoreerimine viib selleni, et tootmisolukorra muutumise korral lakkab lineaarne mudel kajastamast töö/sündmuste tegelikku edenemist. Kuna plaanide kohandamise käigus on võimatu selles kiiresti olulisi muudatusi teha, põhjustab see lõppkokkuvõttes ettevõtte plaanide ja ressursside tasakaalustamatust, osade nappust koostamisel ja sellest tulenevalt eeskirjade eiramist. planeeritud tellimuste täitmise tähtajad (E.M. Goldrat, 1987; O. G. Turovets, 2002). Sel põhjusel ei ole lineaarsed mudelid leidnud laialdast rakendust keeruka tootmise või tööde kogumi operatiivjuhtimise vahendina.
Enamasti avaldub prognoosi- ja analüütiliste planeerimismeetodite ebatäiuslikkus väikesemahulises ja üheosalises tootmises, kuna piloot-/unikaalsete toodete tootmise tootmisplaani koostamise ajal puuduvad planeeritud tööjõustandardid. toimingute intensiivsus/aeg, mis on ajastamise teooria ja sellele omase kalendrimeetodi keskseks lüliks. Standarditest on olulisim arvestuslik tehniline või eeldatav (statistiliselt keskmistatud) töö/tehnoloogilise toimingu sooritamise normaeg teatud organisatsioonilistes tingimustes, mis on lähtepunktiks tööviljakuse määramisel ja mida kasutatakse laialdaselt operatiivses tootmise planeerimises. Standardimise olemus seisneb operatsioonide koostise ja nende üksikute elementide kestuse statistiliste mõõtmiste (ajastamise) uurimises seoses kasutatavate seadmete, tööriistade ja seadmete tootmisvõimsuste ja tööomadustega, mille tulemused on kokku võetud. spetsiaalsetes viite- ja arvutustabelites, nomogrammides ja analüütilistes sõltuvustes. Arvestada tuleb sellega, et üksiktootmises rakendatakse suurendatud standardeid teatud grupi, erineva suurusega standardosade tootmisaja kohta. Samas on ajanormi määramise aluseks süstematiseeritud andmed tegelike tööjõu/ajakulude kohta antud töö/toimingu puhul ning normi kehtestaja isiklik kogemus. Standardimise oluliseks puuduseks on integreeritud reguleeriva raamistiku suur viga, mida ei saa objektiivsetel põhjustel täpselt ja õigeaegselt ajakohastada, kuna puuduvad tehnilised võimalused võtta arvesse ühtse dünaamilise protsessi kõiki tingimusi (tegureid). ühikutoodang ja nende analüütiline seos konkreetsel töökohal tehtavate toimingute kestuse statistiliste jaotustega. Analüütilistel, sh tõenäosuslikel sõltuvustel põhinevate toimingute kestuse hindamise põhiprobleemiks on teatud sündmuste toimumise tõenäosuste määramise meetodi (jaotusseadus) ebakindlus. Ja see ei tulene piisava statistika puudumisest, vaid klassikalise tõenäosusteooria meetodite endi piirangutest, mille kasutamine on lubatud sündmuste kordumisel ja tingimuste muutumatul püsimisel, mis on tüüpiline korrapäraselt korduvatele tsüklilistele operatsioonidele. pidevas ja seeriatootmises. Seetõttu viiakse ühe toodangu töö standardimine reeglina läbi ebakindluse tingimustes, mis põhjustab mõõtmisraskusi.
Agregeeritud standardite kasutamine standardsete detailoperatsioonide töömahukuse (kestuse) määramiseks piloot-/unikaalsete toodete ühikutootmise kavandamisel suurendab mitu korda lõpptoimingute tulemuse ebakindlust (viga), mis teeb toimingute jaotamise peaaegu täielikult mõttekaks. aja jooksul, kasutades ajastamise teooria kontseptuaalset aparaati ja tööriistu. Graafiku planeerimine ei suuda nendes tingimustes objektiivselt tagada tasakaalustatud võimsuse kasutamist ja tellimuste täitmist. tähtajad. Lisaks on traditsioonilised graafikuteooriat ja tööjärjekordade/tehnoloogiliste toimingute arvutimodelleerimist kasutavad lähenemised väga keerulised, aeganõudvad ega taga samas nende realiseerimise optimaalse järjestuse leidmist, kuna oma olemuselt on need tinglikult staatilised ega suuda. kajastavad adekvaatselt tegelikku dünaamika tootmisprotsessi. Selle sektsioonide/tsehhide töö reguleerimise (koordineerimise) meetodiga ei ole võimalik vältida puudujääke erinevates tootmisetappides ning nende kõrvaldamine nõuab pidevat sekkumist liinijuhtide juhtimisprotsessi, kes on sunnitud jälgima tegelikku taset. koostalitlusvõimeliste inventuuride kohta ja kohandada iseseisvalt selle teabetöö põhjal planeerimissüsteemi poolt välja töötatud ajakavasid. Lõppkokkuvõttes raskendab see kõik oluliselt tootmisprotsesside reaalajas reguleerimist, võttes arvesse töökohtade koormust ja tellimuste õigeaegset täitmist, vähendab planeeritud otsuste usaldusväärsust (kvaliteeti) ja suurendab tootmise lõpptulemuste ebakindlust. tegevused.
Automatiseerimise probleemid
Eespool toodud ajakava koostamise meetodid ja vahendid on tootmisjuhtimise automatiseerimise traditsiooniliste lähenemisviiside metoodiline alus, mille olulisust majandustegevuse efektiivsuse tõstmisel mõistsid suurte tööstusettevõtete ja liitude juhtkond nii meie riigis kui ka välismaal. 1970. aastatel. XX sajand. Arvestades selle teaduslik-tehnilise probleemi keerukust ja ulatust, piirdusid esimesed arengud juhtimisautomaatika vallas tootmistegevuse tehnilise ja majandusliku planeerimise suhteliselt lihtsate arvutus- ja analüütiliste probleemide lahendamisega, mis seisnes materjalide ja komponentide vajaduse väljaselgitamises. , tootmisvõimsust ja personali, samuti nende hankimiseks vajalikke rahalisi vahendeid. Selles etapis loodud arvutiettevõtte juhtimissüsteemide klass, mida välismaal nimetatakse tavaliselt ettevõtte ressursside planeerimise süsteemideks (Material/Enterprise Resource Planning) või MRP/ERP süsteemideks, põhineb paigutuse struktuuril (spetsifikatsioonidel) ja toote valmistamise tehnoloogial. Vastavalt spetsifikatsioonile määratakse valmistoodete valmistamiseks vajalike materjalide ja komponentide hulk ning töötatakse välja tehnoloogilised marsruudid tootekomponentide loogiliste seoste ja kvantitatiivsete proportsioonide näol. Viimased näitavad madalama taseme komponentide (materjalid ja osad) “kaasamist” kõrgema taseme komponentidesse (sõlmedesse ja sõlmedesse), mis seejärel kokku pannakse valmistoodeteks. Tehnoloogilised marsruudid on omakorda seotud teatud tootmisvahenditega: töökeskused, seadmed või tootmisliinid, arvestades nende kogust, võimsust ja töögraafikut.
Lõppkokkuvõttes võimaldavad need andmed välja töötada tootmis- ja finantsplaane, tootmiseks vajalike materjalide ja komponentide õigeaegseid tarneid, samuti jälgida/arvestada käimasolevaid toiminguid, koostada soovitusi nende ülekandmiseks/ajaliseks nihutamiseks või tühistamiseks vastavalt kehtivale korrale. tootmisolukorda tootmisressursside optimaalseks jaotamiseks (tasakaalustamiseks). Selle klassi automatiseeritud juhtimissüsteemide kasutamine hästi organiseeritud (silutud) mitut teemat hõlmavas rea- ja suuremahulises tootmises (ACMS), mis töötab stabiilsetes tingimustes mittekonkureerival turul, annab häid majandustulemusi, mis seisnevad seadmete, varude ja poolelioleva töö taseme vähendamisel. Kaasaegses järjestikuses ja mitterealises (väikesemahulises ja ühikulises) tootmises, töötades konkurentsitiheda turu ebastabiilses majanduskeskkonnas, hakkab MRP/ERP süsteemide planeerimisalgoritm aga andma ebarahuldavaid tulemusi, kuna suutmatus täita mitmeid selle normaalseks tööks vajalikke nõudeid/piiranguid. ERP-süsteemide kasutamine ei ole põhjendatud ettevõtetes, kes toodavad väikeses koguses struktuurselt keerulisi ja kalleid (väikesemahulisi/üksikuid) tooteid, mis nõuavad kulukat teadus- ja arendustegevust, kuna tehnoloogiliste toimingute tegemise standardaeg ja toodete tootmisaeg kokku kujunevad olla üsna ebakindel ja konfiguratsioon (osade ja koostude spetsifikatsioon)) on selliste süsteemide kasutamiseks liiga keeruline. ERP-süsteemide normaalseks tööks peavad olema täidetud järgmised tingimused. Esiteks peavad toote spetsifikatsioonid ja vajalike osade ja koostude tootmis-/ostuajad olema absoluutselt täpsed. Selleks tuleb regulatiivses raamistikus viivitamata kajastada kõik toote konstruktsioonis, selle valmistamise tehnoloogias ja ajaomadustes tehtud muudatused, mis on seotud seadmete ja protsesside parameetritega ning paljud teised. Teiseks, kuna kõiki toiminguid ei tehta plaanipäraselt (aeg-ajalt esineb vigu spetsifikatsioonides ja toimingute kestuse hinnangutes, defekte, viivitusi originaalosade valmistamisel, toodete muudatusi, mis põhinevad konstruktsioonis tehtud muudatustel. tooted), on vajalik kõrvalekallete/ sündmuste õigeaegne registreerimine süsteemis “käsirežiimis”. Väikeste seeriate ja/või tooteühikute harva korduva (mittetsüklilise) tootmise tingimustes on nende nõuete täitmine peaaegu võimatu, kuna kasutajatel ei ole reeglina piisavalt aega ühe või teise toote toimivuse aktiivseks toetamiseks. süsteemi teine funktsionaalne osa. Seetõttu tekivad paratamatult ette planeerimata seadmete seisakud, pooleliolevate tööde suurenemine ja vajadus ohutusvarude järele vajalike osade nappuse katmiseks, mis vähendab tootmise efektiivsust, mida rohkem, seda suurem on majanduskeskkonna ebastabiilsus ja sellest tulenevalt ka hälve. tootmissüsteemi plaanist.
Viimane on tingitud sellest, et algselt loodi need süsteemid masstootmise automatiseerimise vahenditena, mille põhieesmärk oli varude juhtimine toodangu katkematuks varustamiseks kõigi vajalike materjalide ja komponentidega. Kuna pideva tootmise protsess on ajas ja ruumis hästi organiseeritud (silutud) ning seetõttu ei vaja otsest reguleerimist, ei olnud automatiseeritud juhtimissüsteemi tarkvara arendajatel vaja lahendada raskelt formaliseeritavaid probleeme tootmisprotsesside operatiivjuhtimise automatiseerimisega. . Nende jõupingutused sel perioodil olid suunatud eelkõige automaatsete protsessijuhtimissüsteemide (APCS) loomisele, mis hõlmas inimoperaatori osaluse täielikku välistamist, et suurendada töö sünkroniseerimise täpsust ja pidevate tootmisliinide tootlikkust. Masinaehituse järkjärguline üleminek paindlikumale seeriatootmise tüübile suurenenud tootmise tingimustes 1980.-90. 20. sajandi konkurents nõudis automaatjuhtimissüsteemide funktsioonide laiendamist tootmisprotsesside operatiivjuhtimise (ACMS) tasemele, mille efektiivsuse osas, nagu varem märgitud, on paindlike, lõdva struktureeritud ja funktsionaalse spetsialiseerumisega tootmissüsteemide toimimise tulemused. sõltuvad. Praegu täiendavad neid süsteeme tavaliselt tootmise teostamise süsteemide (MES - Manufacturing Execution System) klassi paigutatud arvutiprogrammid/moodulid, mis on keskendunud tootmisprotsesside optimeerimisele/ressursside tasakaalustamisele ja tootmise operatiivjuhtimisele (dispetšeriplaanid), mille eesmärk on tehingukulude vähendamine. Kahjuks on MES-süsteemide konstrueerimise metoodika ja ka nendes rakendatavad funktsioonid sarnased ERP-süsteemides kasutusel olevate ajakava teoorial põhinevate tegevusjuhtimise põhimõtete, meetodite ja majandus- ja matemaatiliste mudelitega, kuid ainult muudel ajaskaaladel ja muud juhtimisobjektid. Enamuses lõpetatud projektid automatiseeritud ettevõtte juhtimissüsteemide loomisega seonduvalt on neis sisalduvad MES-süsteemid tootmistegevuse operatiivjuhtimise automatiseeritud vahendid tsehhi, objekti või tootmisliini tasemel, mis täiendavad/laiendavad ERP-süsteemide võimalusi funktsiooniga tehnoloogiliste toimingute/tööde ajakava koostamine.
MES-süsteemide eripäraks on sõiduplaani moodul, mida kasutatakse tootmisgraafikute koostamiseks, võttes arvesse võimsuse hetkekasutust. Moodul annab iga ressursi üksikasjaliku planeerimise vastavalt iga tellimuse jaoks vajalikule kasutuselevõtule ja põhitöödele kuluvale ajale. Sel juhul määrab süsteem täpselt, millise ülesandega iga ressurss kogu tööpäeva/vahetuse jooksul igal ajal hõivatud on. Kui töö hilineb, kuna osa on otsas, pannakse vastav tellimus järjekorda ja oodatakse, kuni see osa vabaneb (mis võib olla mõne eelneva toimingu tulemus). Vöötkooditehnoloogiat kasutades võimaldavad sellised süsteemid hankida vajalikku teavet, registreerides iga töö ja iga ressursi täpse oleku. Kaasaegsed MES-süsteemid võimaldavad koostada väga detailseid tootmisgraafikuid, näiteks iga masina iga tööliigi kohta, kusjuures konkreetsel ajahetkel määratakse konkreetsele masinale konkreetne töötaja. Koostatud ajakavade vajalikud andmed edastatakse esinejatele arvutivõrgu kaudu levitatavate saatelehtede abil või vastavate väljatrükkidena; Samuti võib esinejatele saata vastavate töökeskuste/jaamade jaoks vajalike ülesannete loetelu.
Arvutitehnoloogia edasiarendamine pärast 1990. aastaid. XX sajand võimaldas tänu arvutipõhise projekteerimise (CAD) ja automaatse seadmete juhtimise (APCS) täiendavale kaasamisele laiendada ettevõtte automatiseeritud juhtimissüsteemide võimalusi ning luua selle alusel arvutiga integreeritud (täielikult arvutistatud) tootmist (Computer Integrated). Manufacturing/CIM või IASUP) mitmetasandilise arhitektuuriga . Sellistes süsteemides täidab iga juhtimistasand oma funktsiooni: ettevõtte juhtimise tipptasand (administratiivne ja majanduslik) lahendab eesmärkide seadmise ja ressursside eraldamise (eesmärkide seadmise) strateegilised probleemid ning vastav ERP-süsteem tagab ressursside juhtimise skaalal. ettevõtet tervikuna, sealhulgas osa tootmist toetavatest funktsioonidest (toodangu tehniline ja majanduslik planeerimine ning insenertehniline ettevalmistamine aasta ja kvartali mastaabis); juhtkonna (tootmise) keskastmel lahendatakse ainetegevuse koordineerimise - tootmisprotsessi operatiivjuhtimise - probleemid ning vastav MES-süsteem tagab hajutatud ressursside (tooraine, energia, tootmisruumid, personal) efektiivse kasutamise, samuti planeeritud ülesannete optimaalne täitmine (vahetus, igapäevane, kümnepäevane, kuu) objekti, töökoja, ettevõtte tasandil; Tehnoloogiliste protsesside automaatjuhtimise madalam tase lahendab klassikalised seadmete töörežiimide reguleerimise probleemid. Veelgi enam, iga juhtimistasandit (kihti, ahelat) ei iseloomusta mitte ainult oma funktsioonide komplekt, vaid ka teabe uuendamise/ringluse intensiivsus, mis iseloomustab ajaskaalat, mille jooksul see tase töötab. Protsessijuhtimissüsteemi tehnoloogiline tase on infomahu poolest kõige intensiivsem. Selles (SCADA süsteemide, andurite ja kontrollerite kaudu) kogutakse ja töödeldakse suur hulk protsessiparameetreid ning luuakse MES-taseme lähteandmete infobaas. MES-süsteemi töö- ja tootmisjuhtimise tase põhineb süstematiseeritud infol, mis tuleb nii protsessijuhtimissüsteemist kui ka teistest tootmisteenustest (tarne, tehniline tugi, tehnoloogiline, tootmise planeerimine jne). Infovoogude intensiivsus on siin oluliselt väiksem ja on seotud etteantud tootmisnäitajate (toote kvaliteet, tootlikkus, energiasääst, maksumus jne) optimeerimise ülesannetega. ), mille üle otsustavad tootmistöökodade, sektsioonide juhid ja peaspetsialistid. ERP-süsteemi juhtimise strateegiline/tehniline ja majanduslik tase pakub planeerimis- ja infotuge ettevõtte äriprotsessidele tervikuna. MES-süsteemi tootmisüksusest tulev teabevoog koondatakse selle juhtimistasandi poolt ERP standarditele vastavaks aruandlusinfoks tüüpiliste kontrolliperioodidega (kümnend, kuu, kvartal) vastavalt “viitepunktidele” - kontrollnäitajad, tagades ettevõtte tippjuhtkonna pidev jälgimine ja kohene sekkumine tootmisprotsessi tootmissüsteemi olulise kõrvalekaldumise korral nende standardväärtustest.
Selle klassi arvutijuhtimissüsteemide abil on aga põhimõtteliselt võimatu lahendada raskesti formaliseeritavaid ja mitteformaliseeritavaid probleeme ebastabiilses majanduskeskkonnas töötavate keerukate paindlike tootmissüsteemide haldamisel, kasutades suhteliselt lihtsaid majanduslikke ja matemaatilisi sõiduplaaniteooria mudeleid ja formaliseeritud aparatuuri. masinloogika. valdaval enamusel juhtudel. Sel põhjusel, hoolimata asjaolust, et kaasaegsed CIM/MES süsteemid kuvavad tootmisprotsessi reaalajas ja reageerivad kiiresti muutuvatele tingimustele, kasutades tootmisprotsesside operatiivjuhtimiseks vajalikke tegelikke protsessiandmeid, ei suuda need tagada töö tõhusat koordineerimist. seotud tootmisosakondadest. Sellest tulenevalt, kui planeerimisperioodil muutub nõudlus valmistoodete järele või tekivad tõrked tehnoloogilises ahelas, mis toob kaasa muutused üksikute tehnoloogiliste lülide vajadustes, on vajalik tootmise täielik ümberplaneerimine, samuti tõhustatud koordineerimistegevus. keskjuhtimisorgani ja sellele alluva mitmetasandilise juhtimisvertikaali. Arvestades keerukust, kestust ja kõrget maksumust ning paljudel juhtudel võimatust ümberplaneerida ja selle tulemustest viivitamatult esinejatele edastada, kompenseeritakse tehnoloogilise ahela ressursivajaduse muutused, nagu tavaliselt, interoperatiivse (puhvri) kasutamisega. ) varud, mis tagavad tootmissüsteemi stabiilse ja pideva töö, kuid samas aeglustavad ressursside käivet ja tõstavad toodangu omahinda.
Selliste süsteemide kasutamise praktikas ilmnevad samad prognoosi- ja tsentraliseeritud juhtimise/planeerimise analüütiliste meetodite puudused, mis on nende tarkvaramoodulitesse/algoritmidesse põimitud, mis ei suuda tagada plaanide vastavust tegelikule tootmisprotsessile, aga ka selgust. Rühmas esinejate tulemusliku suhtluse ja koordineeritud töö tagamiseks vajalike planeerimisdokumentide väljundvormide esitusviis ja kasutusmugavus. Näiteks pärast seeriatootmisliini tootmisstandardite kehtestamist püüavad planeerijad tagada, et kõigi selle linkide/tööjaamade tootlikkus oleks sama. See saavutatakse kasutatavate masinate ja seadmete sobiva reguleerimise, tööriistade valiku, töötajate töökoormuse muutmise, ümberjaotamise teel. töökohustused, ületunnitöötasu eelarve korrigeerimine jne. Töö intensiivsuse (tootlikkuse) täpse vastavuse tagamine kõigis tootmisprotsessi valdkondades/töökohtades, mis on vajalikud tootmise ühtlaseks kulgemiseks tsentraliseeritud juhtimise abil, on aga võimatu ülesanne. Selline tasakaal on võimalik ainult siis, kui tootmisaeg kõikides tööjaamades on konstantne või väga väikeste kõrvalekalletega. Reeglina seisavad tehnoloogilise protsessi alguses asuvates tööjaamades osade töötlemisaja vältimatu hälbe (normaalne statistiline jaotus) ja selle suurenemisega tehnoloogilise protsessi lõpule lähemal asuvad tööjaamad jõude. Ja vastupidi, kui tööjaamad töötavad protsessi alguses vajalikust kiiremini, hakkab üleliigne laovaru kogunema teiste jaamade vahele. Veelgi enam, protsessi käigus tekkivaid kõrvalekaldeid iseloomustab statistilise akumulatsiooni mõju, s.o. on oma olemuselt kumulatiivsed. Nende kõrvalekallete tasandamiseks (tootmise nivelleerimine) kasutavad kaasaegsed ERP-süsteemid tagasiside funktsiooni (moodulit), mille abil hinnatakse ja korrigeeritakse tegelikest toimingute kuupäevadest/tähtaegadest lähtuvalt tootmisprotsessi kõrvalekaldeid plaanist ( tavaliselt töövahendite intensiivsust/vahetust suurendades või ülejäänud toiminguid ümber ajastades). Kuid ka sel juhul takistab selle ülesande kvaliteetset täitmist liiga palju ERP-süsteemi andmebaasi kogunenud vigu. Võimsuskoormuse (operatsioonide intensiivsuse) dünaamiline tasandamine on keeruline intellektuaalne ülesanne, mis nõuab arvutilt suurt hulka töömahukaid arvutusi, mis ei vii alati soovitud/optimaalse tulemuseni. Seetõttu erinevad ERP-süsteemi poolt kohandatud ajakavad tootmisprotsessi tegelikust edenemisest mitme tunni/päeva pärast nende uuendamise/koostamise hetkest ning nõuavad korduvat korrigeerimist (E.M. Goldrat, 1987). Sel põhjusel eiravad töötegijad (tootmisjuht/töölised) sageli automatiseeritud süsteemi poolt väljatöötatud graafikuid, kes on süsteemis reservvõimsuse olemasolul (praegus plaanis ei sisaldu) sunnitud tootmisprotsessi siluma. kohalikul (poe)tasandil iseseisvalt otsuseid langetades.
Lisaks on süsteemide juurutamine ja hilisem käitamine (ost, seadistamine ja perioodiline moderniseerimine) keeruline ja pikk protsess, mis ei õigusta alati kulusid. Seotud tarkvara tegelik maksumus moodustab tavaliselt umbes kolmandiku süsteemi juurutamise kogumaksumusest. Näiteks Lääne suurfirmad nagu Chevron Corp. ja BristolMyers Squibb, kulutasid ERP-süsteemide juurutamiseks ligikaudu 250 miljonit dollarit. Sel põhjusel on nende tehnoloogiate kasutamine postsovetlikus ruumis väheste suurte masinaehitusettevõtete võimalus. Lisaks on valdaval enamusel juhtudel vaja muuta ERP-süsteemide tarkvara ja metoodilist tuge nende kontseptsiooni konservatiivsuse tõttu. Kus kvalitatiivsed muutused Süsteemide arhitektuur ja/või neis kasutatavad algoritmid puutuvad sageli kokku ületamatute raskustega, mida ei koge mitte ainult kasutajad, vaid ka süsteemiarendajad. Probleem on selles, et paljud rakendused ei sobitu ettevõtete väljakujunenud tegevuspõhimõtetega. Sel juhul väidavad arenevad ettevõtted, et nende tarkvaralahendused/moodulid "on absorbeerinud äriteooria ja -praktika parimaid näiteid". Lõppkokkuvõttes on ERP-süsteeme kasutavad ettevõtted ühel või teisel viisil sunnitud kohandama oma tootmisstruktuuri ja äritavasid sellele, millele ERP-süsteemi tarkvara on ehitatud, mis ei ole alati soovitatav.
Sellises olukorras, nagu praktika näitab, toimub tootmisprotsessi otsene reaalajas reguleerimine, mille viib läbi objektide ja töökodade juhtkond esmase operatiivteabe alusel töö tegeliku edenemise kohta, kasutades tootmiskogemust (intuitsiooni), väljasaatmise (toetuse) meetodid ja vahendid on tõhusamad. otsuste tegemine). Räägime kompileerimise asemel prioriteetide leidmise probleemist tööde määramisel piiratud hulgale (jadale) töödele.
nende teostamise ajakava koostamine/määramine. Operatiivjuhtimise peamiseks eesmärgiks on sel juhul ebaproduktiivsete kulude (tehingute) minimeerimine ja olemasolevate ressursside tasakaalustamise meetodite abil - materiaalse ja elava tööjõu kasutamise intensiivsuse reguleerimine (töökeskuste teenindamisega tegelevate operaatorite töö intensiivsus). ) ning vastavalt ka tootmistempot, varude taset ja muid kontrollitavaid tootmisparameetreid/-tegureid. Selle "lihtsa küberneetilise" lähenemisviisi kasutamine keerukate (materjalivoogude marsruute) diskreetsete tootmisprotsesside operatiivjuhtimisel, kus tööobjektide töötlemine toimub väikeste partiidena või üksikute toodetena ning tootmine on keskendunud muutuva turunõudlusega kaasneb peaaegu alati positiivne majanduslik mõju. Viimast seletatakse asjaoluga, et isegi kui suhteliselt lihtsad protsesside dünaamika reguleerimise vahendid ei vii optimeerimisprobleemi täieliku lahenduseni, on nende praktikas kasutamine alati tõhus, kuna need on praktikutele arusaadavad ja laialdaselt kasutusel. neid kui tõhusad vahendid toetus juhtimisotsuste tegemisel tootmise edenemise (optimiseerimise) tõhustamiseks/sirgendamiseks. Sedalaadi järeldustele tuginedes ennustavad IT-tehnoloogia eksperdid kaubatootjate huvi vähenemist ERP/MES süsteemide vastu, millel on nõrk lüli – prognoositavad plaanid toodete tootmiseks ja müügiks, mille madal täpsus vähendab oluliselt ettevõtete efektiivsust. ja üleminek intelligentsetele tootmissüsteemidele tellimuste voo tüüpi, mis keskendub kindlate tellimuste kiirele täitmisele isereguleerimisrežiimis 29 .
1.4. Masstootmissüsteemi majanduslikud omadused ja puudused
Tööstuslik tootmine, mis põhineb sarnaste toodete pideval tootmisel suure jõudlusega seadmete ja mehhaniseeritud tootmisliinide abil, suurendas oluliselt tööviljakust ja tootmismahtusid võrreldes käsitööndusliku meetodiga, mis võimaldas saavutada kolossaalset majanduslikku efekti, vähendada kaupade maksumust ja teha need massitarbimiseks kättesaadavaks. Turgude hilisem küllastumine aga vähendas tavatoodete kasulikkust tarbijatele. Selle tulemusena kõikus perioodiliselt nõudlus, tekkis ületootmine, mis tõi kaasa enamiku tööstusettevõtete sulgemise ja 1930.–1960. aastate maailmamajanduse tsüklilise languse. Nende tagajärgede likvideerimiseks ja tööstusliku tootmise aktiveerimiseks toetasid tööstusriikide valitsused erakorporatsioone subsiidiumide ja riiklike tellimuste näol, millest suurema osa moodustas toidu- ja sõjavarustuse tootmine ekspordiks. Relvade koondumine teatud geopoliitilistesse piirkondadesse kutsus esile sõjalisi konflikte, mis mõjusfääride ümberjagamise tulemusena hõlbustasid juurdepääsu maailma odavate energiaressursside ja tooraine reservidele, mille sissevool kaupade ekspordi eest tasumiseks, seadmed ja tehnoloogiad tagasid kiire tootmise ja tööhõive kasvu ning vastavalt vähendasid sotsiaalseid pingeid tööstusriikides.
Pärast ülemaailmset majanduslangust 1960. aastatel. tööstusliku tootmise tõus stimuleeris selle tehnoloogilise baasi moderniseerimist tootevaliku, tarbijaomaduste laiendamise, tsiviiltoodete valmistamise kvaliteedi ja meetodite parandamise suunas. Kahjuks on Ameerika ja Euroopa suurkorporatsioonide juhtide stereotüüpne mõtlemine, mida toetas sel ajal lääneriikides domineerinud masstootmise paradigma, majandusteadus ja haridussüsteem, aga ka riigi struktuuriliste ümberkorralduste keerukus ja kapitalimahukus. tööstusmajandus, ei võimaldanud meil olukorda tööstuses seniajani radikaalselt muuta. Katsed kasutada mahukaid ja piiratud tehnoloogilise funktsionaalsusega spetsialiseeritud seadmeid ja paindlikkus lülituda laia valiku komponentide tootmisele mitmesuguste kiiresti uuendatavate toodete valmistamiseks, põhjustasid vajaduse osade järjestikuse töötlemise järele suurtes partiides, mis viis tootmisprotsessi ruumilis-ajalise korralduse keerukus ning objektiivne võimatus selle kulgu ja tulemusi tõhusalt juhtida. See vähendas järsult tööviljakust, suurendas tehnoloogilise tsükli kestust ja poolelioleva töö mahtu, aga ka toodete maksumust nende tarbijaomaduste ja kvaliteedi aeglase paranemise taustal, mis tõi kaasa tarbimise/nõudluse vähenemise. , tarbekaupade tootmise mahud ja majanduslik efektiivsus.
Klassikalise masstootmise mudeli puuduste kriitiline analüüs, mis viidi läbi Ameerika ja Jaapani teadlaste J. Krafsiku, John Paul McDuffie ja Haruo Shimada poolt läbi viidud maailma suurimate autokontsernide tootmistegevuse uuringu tulemustele. eelnevalt mainitud rahvusvahelise autoprojekti raames näitas, et masstootmises autotehastes toimub komponentide tootmine ja masinate kokkupanek pidevalt suurte partiidena/seeriana; Protsessiseadmed ja peakonveier töötavad katkematult, et maksimeerida tootmismahtu (toodetud autode arvu) ja vastavat kulude “vähenemist” valmistoote ühiku kohta, mis on masstootmissüsteemi efektiivsuse peamised kriteeriumid.
Tähelepanuväärne on see, et see tõhususe kriteeriumide süsteem põhineb ühel majandusteooria põhimõttel - tootmiskulude vähenemisel toodanguühiku kohta selle ulatuse suurenemise tõttu. Teooria kohaselt hakkavad ettevõtte suuruse kasvades keskmiste kulude vähendamise suunas toimima mitmed tegurid, nagu spetsialiseerumine ja juhtimine, tootmisvõimsuse efektiivne kasutamine jne. See muster kehtib aga pideva masstootmise klassikalise mudeli puhul, mis toimib tootja monopoolse seisundi tingimustes turul. Sellega seoses on levinud eksiarvamus, et mida pikemaid ja kiiremaid detaile tootmiskohtades toodetakse, seda madalam on valmistoodangu ühikuhind ja seega ka tootmise kui terviku majanduslik efektiivsus (mastaabi naasmine). Need argumendid on õiged traditsioonilise tootmiskulude arvestamise praktika seisukohalt ühekaupa pideva vooluga tootmises, mis arvutab välja tooteühiku tootmise otsesed kulud ja ignoreerib muid kulusid - nn süsteemisiseseid kulusid. tehingud, mis on seotud ebaproduktiivse ajakadude ja pooleliolevate tööde kasvuga, mis tulenevad tehnoloogiliste sektsioonide koordineerimata tööst ning „pudelikaelade” tekkimisest mitmes valdkonnas toimuvas katkendlikus ja mittepidevas tootmises. Kaasaegses mitmekaupalises tootmises moodustab suurem osa ajast, mis kulub tooteühikute partiidena läbimiseks kogu tehnoloogilise tsükli jooksul, aega, mis kaob töötlemise järjekordades ootamisest, samuti osade partiide ebaproduktiivsest liigutamisest ja sorteerimisest, kasutades kallist tehasesisest. transport, mis võib ulatuda mitu päeva. Samas on tehnoloogiline aeg ehk tegelik tooteühiku töötlemise (väärtuse lisamise) kestus vaid mõni minut/tund. Kuid vaatamata nii kallile tasule tehnoloogilise protsessi “järjepidevuse” eest seisavad masstootmise autotehaste mehaanilised koosteliinid pidevalt komponentide tootmise ja/või komponentide tarnete hilinemise ning muude koordineerimishäirete tõttu. Selle tulemusena tekivad loomupärasest tulenevad ebaproduktiivsed kaotused seda meetodit toodete tootmine süsteemsete probleemide ning organisatsioonilist ja tehnilist laadi puuduste tõttu suurendab oluliselt toodete valmistamise maksumust ja kestust.
Olukorda raskendab asjaolu, et juhtide ja töötajate palgad sõltuvad otseselt tootmisplaani elluviimisest (Taylori sõnul) ega ole seotud autode kvaliteediga. Ettevõtte põhipersonali jaoks on kõige olulisem, et tootmine toimiks pidevalt, vaatamata tehnoloogilise ahela kaudu edasi kanduvatele detailide defektidele, mis kaetakse koheselt masinakomponentides ja koostudes teiste osadega. On üsna loomulik, et seadmete hoolduseks ja remondiks, defektide kõrvaldamiseks ja tehnoloogia viimistlemiseks vajalikku plaanivälist tootmise seiskamist käsitleb paljude välis- ja kodumaiste tööstusettevõtete juhtkond kui põhjendamatu tööaja ja kasumi kaotus. toodete müügist (näiteks kokkupanemata autod). Sellistes tingimustes ei ole tsentraliseeritud kvaliteedikontrolli teenistusel võimalik õigeaegselt avastada defektseid detaile ja kooste suurtes partiides, mis komplekteeritakse ja tuvastatakse valmistoodete katsetamise käigus ning nende asendamine ja/või koostarvete kõrvaldamine nõuab masinate muutmist. erialad koosteliinide lõpus, mille töömahukus moodustab 25% kogu auto valmistamise tööst.
Lisaks sellele on tööstuslikku tüüpi ettevõtete töötajate motivatsioonipuudus oma tööd tõhusalt teha ja selle tegemise meetodeid täiustada, võttes neilt võimaluse olemasolevat asjade seisu kuidagi mõjutada, tulenevalt sügavast lõhestamisest. tööjõul ja juhtimise tsentraliseerimisel on negatiivne mõju nende käitumisele ning selle tulemusena väheneb oluliselt tootmise efektiivsus. Selle põhjuseks on G. Fordi algselt kehtestatud sügav tööjõu spetsialiseerumine, mis määrab töötajate tsüklilise ja pideva sooritamise ühe või kahe lihtsa toiminguga vastavalt eeskirjadele, mille on välja töötanud protsessiinsener, mida kontrollib töödejuhataja/meister ning tehniliselt tagavad tootmisalade/tsehhi seadmete seadistajad ja abipersonal. Seetõttu viib sellistes ettevõtetes töötamine, nagu autotööstuse sotsioloogid sageli märgivad, töötajate professionaalse (intellektuaalse) allakäigu, kuna selles puudub loominguline entusiasm, oskus olemasolevaid teadmisi rakendada ja see on oma monotoonsuses tüütu. Lõppkokkuvõttes on selle kõige hinnaks masstootmisettevõtete perioodiline sulgemine/pankrot ja mõne personali vallandamine, mis põhjustab pikaleveninud sotsiaalpsühholoogilisi konflikte, pingeid suhetes ja usaldamatuse õhkkonda tööstuslikku tüüpi ühiskonnas 31 .
Masstootmissüsteemi, sealhulgas autotööstuse täiustamisele aitasid kaasa Ameerika ja maailma majanduse areng, rahvusvahelised kaubandussuhted, tööjaotus ning tööstuskoostöö Uue ja Vana Maailma arenenud riikide vahel. Globaalsete konkurentsi(geopoliitiliste) eeliste olemasolu USA-s, Inglismaal ja teistes Euroopa riikides tagas nende riikide juurdepääsu toorainemajandusega arengumaade energia-, tooraine- ja tööjõuressurssidele, mis andis uue tõuke tööstuse kasvule. majandust ja viis selle 1970. aastatel tehnoloogilise arengu uude etappi.
Tööstusmaailma arenguloo analüüs toob välja järgmised faktid ja asjaolud. Rahvusliku rikkuse ja sissetuleku kasv elaniku kohta arenenud riikides, rahvusvaheliste ettevõtete teke ja kapitaliseerimine (tavaliselt teiste riikide huvide riivamise arvelt) tõi kaasa maailmamajanduse ja teenindava nn tertsiaarse sektori tekkimise. selle keskklassi inimeste - poliitikute, ettevõtjate, vabade elukutsete esindajate (juristid, rahastajad, teadlased, ajakirjanikud jne) - huvid, kes rikastusid lihtsalt ja kiiresti valitseva eliidi tehnoloogiliste uuenduste kommertsialiseerimisest ja finantsvahendustoimingutest. nendest riikidest globaalses mastaabis. Ilmus 1950. aastatel. Jõukate inimeste keskklassi tõus muutis radikaalselt potentsiaalsete autoostjate eelistusi ja ootusi, kes ei olnud enam rahul ühe mudeli Fordi auto kvaliteedi, disaini, töökindluse ja funktsionaalsusega. Lisaks said Fordi tehaste peamised konkurentsieelised organisatsioonilised meetodid ja masstootmise tehnoloogia üsna pea kättesaadavaks konkureerivatele Ameerika ja Euroopa autoettevõtetele.
Esimese hoobi tema autoimpeeriumile andis Ameerika insenerifirma General Motors (GM), mida juhib A. Sloan, mees, kellel oli hea haridus ja edumeelsemad ideed suurettevõtete korporatiivjuhtimiseks, mille tekkimine sai võimalikuks ja tööstustehnoloogiate arendamise tulemusena vajalik tööstuslik tootmine - aga ka seda, mida ja kuidas oli vaja toota, et saavutada edu selleks ajaks konkurentsitihedal autoturul. Arvestades muutuvat majanduslikku tegelikkust, mida Ford kangekaelselt tunnistamast keeldus, laiendas Sloan GM-i tootesarja viiele erinevale mudelile, alates odavaimatest (Chevrolet) kuni kõige kallimateni (Cadillac); need pidid rahuldama enamiku erinevas vanuses potentsiaalsete ostjate vajadusi, erineva sissetuleku- ja haridustasemega. Järgmise löögi andsid Euroopa autotootjad, kes hakkasid kasutama sarnaseid masstootmismeetodeid, luues konkurentsi Ameerika autotööstusele. Alates 1955. aastast hakkas impordile omistatav turuosa järk-järgult kasvama, jättes Ameerika tootjad ilma nende juhtpositsioonidest ja tähistades sellega karmi konkurentsi tingimustes kiiresti uuenevate automudelite masstootmise ajastu koitu. Peamine põhjus, miks Suur Kolmik Ameerika ettevõtted(Ford Motor Co., General Motors Corp. ja Chrysler Corp.) hakkasid 1960. aastatel kaotama oma juhtivaid positsioone globaalsel autoturul, kuna masstootmise tehnoloogiat valdati paljudes maailma riikides. 1930. aastatel demonstreeris partenalistlikest impulssidest ajendatud G. Ford välistöösturitele avalikult masstootmissüsteemi aspekte, mille ta oli välja töötanud oma tehastes Ameerikas (Highland Park) ja Euroopas (Dagenham, Inglismaa; Köln, Saksamaa), sealhulgas Andre. Citroen, Louis Renault, Giovanni Agnelli (FIAT), Herbert Austin ja William Morris (Maurice ja MG, Inglismaa) jne.
Pärast Teist maailmasõda (1950. aastad), mis ei võimaldanud Euroopal 1930. aastatel üle minna tsiviiltoodete masstootmise süsteemile, hakkasid Euroopa ettevõtted Volkswagen (Wolfsburg), Renault (Flins), Fiat (Mirafiori), Mercedes (Daimleri kontsern). ) Benz) läksid oma ettevõtetes täielikult üle autode masstootmisele. Need ettevõtted pakkusid Ameerika turul tooteid, mis erinesid järsult suuruse ja mugavuse poolest "tavalistest" Ameerika autodest: turistiklassi autod (Volkswagen Beetle), sportautod (Porsche, MG), premium mudelid (Mercedes). Arvestades nende madalamat maksumust, mis oli tingitud Euroopa töötajate madalamast elatustasemest ja sellest tulenevalt madalamast palgast, aga ka 1970. aastatel USA-s puhkenud energiakriisist, hakkasid välismaised autotootjad (algul eurooplased, seejärel asiaadid) tõrjuma. luua Ameerika Ühendriikidele ülemaailmsel autoturul märkimisväärset konkurentsi. Lisaks võtsid Euroopa tootjad erinevalt Detroidist, mis seisis taas silmitsi tõsiste majandusprobleemidega, autode disainis mitmeid tehnilisi uuendusi: kütuse sissepritsesüsteemi, kasutades pidevalt ummistunud karburaatori asemel pihustit; monokokk korpus, millel ei olnud terastalasid; suure võimsuse ja kaalu suhtega mootor ja 5-käiguline käigukast. Kuid hiljem Euroopa autotootjad 1970. aastatel. (nagu ka meie aja endise sotsialistliku leeri riikide tööstus), mis ei teinud muud, kui kopeeris Ameerika masstootmise süsteemi, saavutamata selle tootlikkust ja töövõimet, pidi kogema ligikaudu sama, mida ameeriklased omal ajal. 1930-1960 Detroidis.
Tööstusliku tootmise stagnatsioon lääne arenenud riikides oleks võinud kesta lõputult, kui idas, Jaapanis poleks täiesti teistsugustes majandustingimustes tekkinud rahvuslikku autotööstust, mille sügavuses uus viis toodete tootmine, mis erines põhimõtteliselt Ameerika masstootmise süsteemist ja ületas selle tõhususe poolest mitu korda.
Kaasaegsed tööstusettevõtted peaksid suutma rakendada erinevaid tootmisjuhtimise meetodeid, olenevalt tootmisprotsesside omadustest ja tootmise korraldamise vormidest. Seetõttu sisaldab ERP-süsteemide tootmismoodulite funktsionaalsus erinevaid juhtimismeetodeid, et tagada vajalik tootmiskontrolli tase. Sellised meetodid hõlmavad eelkõige tootmistellimuse meetodit (toodete tellimusel tootmise juhtimiseks), tootmisgraafiku meetodit (seeriatootmise haldamiseks) ja JIT/KANBAN meetodit.
Igal tehnikal on oma eelised, mis sõltuvad soovitud paindlikkuse tasemest ja kontrolli sügavusest. Töökäskude haldamine pakub kõige üksikasjalikumat kontrollitaset, kuid nõuab vastutasuks suurt hulka andmesisestusi. Teisest küljest hõlmab KANBAN-meetod väga lihtsat toimingute planeerimist ja kontrolli, kuid seab laohaldusele väga karmid nõuded. Põhimõte on see, et olenemata sellest, millise tootmismeetodi te valite, pakub ERP-süsteem tööriistu ja teadmisi, mis muudavad tootmise tõhusaks ja paindlikuks.
Raamatupidamine ja finantsjuhtimine Finants- ja juhtimisarvestuse olemus
Finants- ja juhtimisaruandluse moodustamine on üks raamatupidamise funktsioone, mis on majandusteabe kogumise, korraldamise ja esitamise süsteem, mis on keskendunud kahele suurele kasutajarühmale - välistele (investorid, võlausaldajad, valitsusasutused, maksuasutused, avalikkus). ) ja sisemised (direktorid ja ettevõtete juhid). Vastavalt sellele, lähtudes orientatsioonist kindlale kasutajarühmale, on raamatupidamises kaks peamist valdkonda – finants- ja juhtimisarvestus.
Finantsarvestus(finantsarvestus) on suunatud eelkõige majandusteabe välistele kasutajatele, see on seadusega nõutav ja toimub vastavalt ametlikult kinnitatud standarditele. Juhtimisarvestus(juhtimisarvestus) on suunatud eelkõige majandusinfo sisekasutajatele. See ei ole kohustuslik, see viiakse läbi ettevõtte juhtkonna otsusega ning juhtimisotsuste tegemise kasulikkuse huvides määratakse kindlaks aktsepteeritud juhtimisaruandluse meetodid, lähenemisviisid ja vormid.
Vaatamata objektiivsetele erinevustele on finants- ja juhtimisarvestus omavahel tihedalt seotud. Nii välise finantsaruandluse kujundamisel kui ka juhtimisel kasutatakse võrdselt edukalt paljusid põhimõtteid, meetodeid ja lähenemisviise.
ERP-süsteemide tüüpiline raamatupidamisfunktsionaalsus hõlmab selliseid valdkondi nagu pearaamatu pidamine, arveldused võlgnike ja võlausaldajatega, põhivaraarvestus, kassaarvestus (panga- ja kassatehingud), laoarvestus, arveldused personaliga, maksuarvestus, raamatupidamisaruandluse vormistamine jne. kui (juhtimise seisukohast ehk kõige olulisem) paralleelsed arvestus- ja analüüsivõimed.
peamine raamat
peamine raamat
Pearaamatul on raamatupidamissüsteemis keskne koht. Selle põhieesmärk on registreerida kõik ettevõtte tootmis- ja majandustegevuse faktid ning luua alus nende edasiseks analüüsiks.
Pearaamatu põhielemendiks on kontoplaan, mis täidab peamise teatmeraamatu rolli ettevõtte varade ja kohustuste klassifitseerimisel. Iga konto identifitseeritakse selle numbri järgi. Loogiliselt võttes jaguneb kontonumber tavaliselt põhikontoks ja alamkontoks. Kontode hulka kuuluvad raamatupidamis- ja abikontod. Pearaamatukontod järgivad ettevõtte tegevuskontoplaani struktuuri ja neid kasutatakse raamatupidamiskirjetes. Arvestusmetoodika järgi saab kontosid jagada tüüpideks: varad, kohustused, kapital, tulud, kulud. Alamkontod on mõeldud teabe struktureerimiseks (näiteks pealkirjade kujul), samuti kontorühmade kogusummade arvutamiseks.
Iga pearaamatukonto sisaldab mitmeid analüütilisi koode, mis võimaldavad kontosid ja tehinguid rühmitada erinevatel analüüsi- ja halduseesmärkidel.
ERP-süsteemides raamatupidamiskirjete genereerimiseks pakutakse reeglina päevikuid, millest igaüks on seotud konkreetse tegevusvaldkonnaga: näiteks saadaolevate arvete päevikud, võlgnevused, arved pangas, tehingud põhivaraga, laooperatsioonid, palgamakse, ost, tootmistoimingud, projektioperatsioonid. Tehinguandmeid kogutakse ajakirjadesse, kuni need on kontrollitud ja pearaamatu kontodele kantud.
ERP süsteemide oluline omadus on nende multivaluuta, s.o. tugi pearaamatukontode pidamiseks, raamatupidamiskannete tegemiseks ja koondaruandluse genereerimiseks erinevates valuutades. Seda seetõttu, et isegi suhteliselt väikestes ettevõtetes nõuab ettevõtte juhtimine tehingute esitamist erinevates valuutades ja nende tehingute kuluefektiivsuse hindamist erinevatest vaatenurkadest.