Kuidas teha metallkoonust samm-sammult juhised. Metallkoonuse lõikamine
Tüüpiline lehtmetallist kestade valmistamise tehnoloogiline tsükkel sisaldab järgmisi samme:
1) Sissetulev kontroll, toimetamine, lehtede puhastamine.
2) Toorikute märgistamine ja lõikamine.
3) Servade töötlemine keevisõmbluste jaoks.
4) Toorikute kokkupanek.
5) Lehttooriku keevitamine.
6) Karpide rullimine (stantsimine).
7) Pikiõmbluste keevitamine.
8) Kalibreerimine.
9) Kontroll.
Paksuseinaliste lehtede mulgustamine
Järgmine animatsioon näitab veeremisprotsessi. Tehes seda kogu tarnijaga, säästate nii aega kui piletihind. Masin on eriti täpne ja seda kasutatakse peamiselt paksuseinaliste koonuste stantsimiseks. Masin on paigaldatud ühekordselt ja sobib seetõttu eriti väikese ja keskmise suurusega seeriate jaoks, millel on konstantne raadius. Neid materjale saab ka mõnes meie tootmisüksuses painutada silindriteks või koonusteks. Näiteks õhukesed ja paksuseinalised koonused, kontsentrilised ja ekstsentrilised koonused, kandilised kuni ümmargused käigukastid, sammasplaadid ja kaare segmendid.
Vajadusel tehakse ka lisaoperatsioone:
1) Karpide ääristamine (joonis 3). Sisemisi harjasid kasutatakse tugede, vaheseinte ja restide paigaldamiseks. Välised servad - kesta jäikuse andmiseks.
2) Otste ääristamine sissepoole (põhjade ja jahutuskatete paigaldamiseks) või väljapoole libisevate äärikute paigaldamiseks (joonis 4); äärikuaugud kestades (joon. 5).
3) Lihvimine abrasiivsete rataste või lintidega (joonis 6).
Näiteks lõikame mattplekist siibrid metallplaat, ja keevitusservad rakendati otse. Pärast painutamist liimitakse ja keevitatakse piki- ja ringikujulised õmblused. Keevitamine toimub vastavalt kvaliteedistandarditele. Soovi korral viiakse läbi materjali mittepurustav testimine.
Lehtmetalli valtsimine ja stantsimine musta ja värvilise metalli sulamites Korpuste, korpuseosade ja silindrite tootmine Samuti erivormid, Kontsentrilised ja ekstsentrilised koonused, käigukastid, kolonni vooderdised ja kaare segmendid. Mahud: paksus 1 kuni 150 mm kuni maksimaalne laius 500 mm. . Koonused on üleminekuelemendid või üleminekukehad kahe torukujulise õõneskeha vahel. Neil on kärbitud koonuse kuju ja nende kahe otsa läbimõõt on erinevad suurused. Seega on koonused mõeldud näiteks kahe erineva raadiusega toru ühendamiseks.
Lehttooriku lainelisus võib põhjustada masina kesta stabiilsuse kaotuse, mistõttu tuleb toorikud enne rullimist sirgeks ajada.
Väikesemahulises või üheosalises tootmises vajalike seadmete puudumisel on vaja sobimatu leht sissetuleva kontrolli etapis tagasi lükata.
Ka tööstuses ei pea koonused ja üleminekudetailid enam läbi mõtlema. Koonuste ja üleminekuelementide valmistamisel kasutatav materjal, suurus ja kuju sõltuvad alati nende hilisemast kasutusest. Koonuste ettevalmistamist saab teha mitmel viisil. Üks võimalus on materjali pumpamine soovitud kuju saavutamiseks. Teine võimalus on toota pidevate kõveratega servi, et tagada sobiv ümardusaste. Seejärel ühendatakse koonuste otsaservad kokku keevitamise või õmblemise teel.
Lehtede sirgendamine toimub mitme rulliga masinatel (joonis 7). Rullide vaheline samm ja rullikute arv määratakse sõltuvalt lehe paksusest (tabel 1).
Lehtede toorikuid puhastatakse mitmel viisil:
1) Liivapritsiga töötlemine suruõhujoaga, mis sisaldab abrasiivse liiva osakesi. Peale kuivliivapritsi on vaja pinnalt eemaldada tolm. Liiva asemel on võimalik kasutada peenterasest või malmist haavleid (haavelpuhastus).
2) Haavelpuhastus pidevhaavelpuhastusmasinates. See meetod on väga produktiivne ja tõhus, kuid see ei ole kasutatav õhukese lehe toorikute puhul, kuna need kõverduvad töötlemise ajal (lehe paksus peab olema vähemalt 5 mm). Haavelpuhastus võimaldab eemaldada nii raskeid saasteaineid (katlakivi) kui ka rasva- ja õlijälgi.
3) Puhastamine metallist pöörlevate harjadega.
4) Termopuhastus toimub gaasileekküttega rullitugedele paigaldatud põletiga. 150 kraadini kuumutamisel eraldub katlakivi ja kooritakse maha rooste, mis seejärel metallharjadega puhastatakse.
5) Keemiline rasvaärastus käsitsi hõõrudes või lahustiga pihustades või vannides. Pärast keemilist rasvaärastus tuleb loputada veega ja kuivatada.
Oleme oma klientide jaoks juba välja lasknud järgmised koonused
Üleminekuelemente saab valmistada ka ruudukujulisena. Tegeleme ka kuluosade tootmisega. Näiteks toodame koonuseid ja lehtrikujulisi üleminekutükke tsemenditehaste, tanklate või kruusatööde jaoks.
Üks koonuste ja üleminekuelementide tüüp on lehtrid, mis täidavad kitsaste avadega anumaid. Sel juhul vedelikud nagu vesi või isegi peeneteralised materjalid, nagu liiv, kruus või graanulid, asetatakse lehtri laiale suudmele ja voolavad seejärel anumasse õhema väljalaskeava kaudu. Samuti saame toota lehtri kulumisplaate.
Lähtudes lehe tegelikest mõõtmetest, selle serva olemusest (servatud või servamata), rullikute laiusest, servade töötlemise ja keevitamise vahedest, tehakse lõikamine - kõige ratsionaalsema (madala raiskamise) graafiline esitus ) lehe lõikamise võimalus (joonis 8). Sel juhul on võimalik ühe või mitme sama tüüpi osa jaoks individuaalne lõikamisvõimalus; segatud - võttes arvesse muid osi, mis on vajalikud konkreetse üksuse või toote valmistamiseks; rühm - tootepartii jaoks lõigatakse sel juhul kõigepealt välja suured osad, seejärel väiksemad. Lõikekoefitsient on määratletud kui detaili netomassi suhe detaili kulunormi, võttes arvesse lõikamist. Mida suurem see koefitsient, seda ökonoomsem on lõikamine.
Toorikud märgitakse lehele universaalse mõõteriista abil kriidi või kirjutusmasinaga. CNC-portaalgaasi lõikamismasinatel lõikamisel pole märgistus vajalik.
Toorikud lõigatakse kald-/sirgete nugadega giljotiinkääre, ketaskääre või termilisi meetodeid (hapnik-, kaar-, plasma- või laserlõikus). Esimene meetod on kõige produktiivsem, kuid lehe võimaliku paksuse osas on piiranguid.
Keevitamiseks kasutatavate detailide servi töödeldakse servahöövlitel, servafreespinkidel, termolõikamisel või käsitsi meetoditel üksiktootmises (veskid, viilid, pneumaatilised haamrid). Servade kuju sõltub nõuetest regulatiivne dokumentatsioon anumate ja aparaatide valmistamiseks ning neid võib olla mitut tüüpi (joon. 9).
Lehtede valtsimine (painutamine) toimub kaherullilistel masinatel (paksusega kuni 5 mm) ja kolmerullilistel rullidel. Kolmerullilistel sümmeetrilistel masinatel ülemist rulli liigutades reguleeritakse painderaadiust (kesta läbimõõt). Leht rullitakse mitu korda (joon. 10). Pärast seda painutatakse kesta otsad.
Toodame piiramatult erineva kujuga koonuseid ja üleminekutükke: ümaratest kuni ristkülikukujulisteni, ovaalsed, kontsentrilised, ekstsentrilised, sümmeetrilised või asümmeetrilised - vajadusel ka külje- ja kaelaosaga või mitmeosalise volditud. Selles valdkonnas on võtmeteguriteks meie pikaajaline oskusteave, uuenduslik tugevus ja lahenduskeskne mõtlemine, kelleks on koonuste ja üleminekuelementide valdkonna spetsialistid. Pakume teile täpseid lahendusi!
Muuhulgas kasutatakse koonuseid, mis on sageli kärbitud koonuse kujulised, mille kahe otsa läbimõõt on erineva suurusega. Koonuseid nimetatakse sageli ka koonusteks, lehtriteks, ühenduskoonuseks, reduktoriteks või reduktoriteks. Oma kuju poolest on need alati kontsentrilised või ekstsentrilised ja mõlemast otsast ümarad. Üleminekuelemendi puhul eriline koonuse kuju, otsad võivad erineda. Seetõttu sobib üleminekudetail ideaalselt ühenduselemendiks näiteks kahe erineva raadiusega toru või õõneskeha vahel.
Tasasest lehest ümmarguse kestani:
Rullide asümmeetrilise paigutusega rullid (joonis 11) annavad kesta peaaegu täieliku painutamise.
Moodsamad on neljarullilised masinad (joon. 12), mis teostavad ühe tsükliga servade valtsimist ja palistamist.
Karpide painderaadiust kontrollitakse mallide abil. Võimalikud defektid Silindriliste kestade valtsimine on näidatud joonisel 14.
Koonused ja üleminekuelemendid igas tugevuses ja materjalikvaliteedis
Lisaks koonustele ja üleminekuosadele toodame ka igasuguseid kestasid ja pikendusi. Komponente, mida nende suuruse tõttu ei saa ühes tükis transportida, toodame nii palju kui see on tehniliselt võimalik mitmetes segmentides, mida saab valmistoote saamiseks kohapeal kokku panna.
Suur täpsus ja töökindlus vormimistehnoloogias – täpselt õigel ajal
Tootmises paneme suurt rõhku silmapaistvale kvaliteedile ja täpsusele. Põhjuseid, miks võiksite teha metallfooliumist koonuse, on palju. Metallkoonused on mõeldud korstnate blokeerimiseks kuni teatud tüübid tulekahju väljas ja grillimise ajal ning mõnikord dekoratiivsetel eesmärkidel. Lehtmetalli voltimine on oodatust lihtsam, nii et ärge laske protsessist hirmutada. Sisestage see täielikult, kuid muidugi ettevaatlikult.
Samuti viise, kuidas saada soovitud kuju neid on erinevaid.
Kooniliste kestade painutamine toimub mitmel viisil:
1) Paigaldades nurga all keskmine rull sümmeetrilistele kolmerullilistele masinatele ja külgrull asümmeetrilistele kolme- ja neljarullilistele rullidele (joon. 15).
2) Rullidel painduv piki keskjoont järjestikku erinevates piirkondades (joon. 16). Esmalt palitakse servad, seejärel painutatakse töödeldava detaili keskosa igas sektsioonis uuesti paigaldustega. See meetod suurendab seadmete kulumist.
3) Korpuste painutamine vahetatavate kooniliste rullidega rullidel. See meetod on õigustatud seeria- ja masstootmises.
4) Rullikuta meetod kuni 20 mm paksuste lehtede jaoks. Joonisel fig. 17 näitab voltimismeetodit. Tooriku servad 3 ja 4 kinnitatakse tugedesse 2 ja 5, viiakse kokku ja tugesid pööratakse samaaegselt eri suundades. Järgmisena ühendatakse koonusekujulise kesta servad tihvtide abil ja eemaldatakse masinast.
5) Kõige produktiivsem meetod on kooniliste kestade valmistamine stantsides (joonis 18).
Enne kestade osade keevitamist kinnitatakse need eelnevalt, et vältida elementide deformeerumist ja tagada keevitusvahed. Servad joondatakse tavaliselt õhukeste lehtede jaoks mõeldud klambrite ja montaažirõngaste abil (joonis 19). Ühele kestale on otstes paigaldatud kaks klambrit.
Korpuste silindrilisuse tagavad spetsiaalsed seadmed, millel on tungraud, mis lükkavad detaili laiali. Mõõtmetega detailide kokkupanemisel kasutatakse sideliistu ja kiilühendusi (joon. 20).
Töötava koonuse valmistamine eritellimusel
Pliiats joonistab ringi ja väike taane, mille kompass jättis selle toetamise kohale, tuleb märkida. 2. Lõigake ring spetsiaalsete metallfooliumist kääridega. Kandke kindaid, et metalli servad oleksid väga teravad. 3. Lõika ring pooleks. Kompassi tugipunkti kasutamine juhisena ja edasi lõpp-punkt, lõigake seal sirge, alustades mõlemast otsast. Nüüd on teil metallfooliumist ring, millel on pilu, mis algab ühelt küljelt ja ulatub lõpuni. 4 Katke lõike üks külg teisega. Alustades vahest, suru lehetükid üksteise peale. Samal ajal näete, et ring hakkab kokku tõmbuma ja moodustab koonuse. Peatage vajaduse korral, olenevalt sellest, kui sügavale seda soovite. 5 Kinnitage teip katte mõlemale küljele. See hoiab ära metalli liikumise ja vabaneb karedatest servadest. Teie metallist tera koonus on nüüd valmis. Käte lõikamise vältimiseks kandke alati metallist tera käsitsemisel kindaid. Metallist tera Käärid metallist tera jaoks Kompass pliiatsiga Kanaliteip Kindad. Teatud ühtsete reeglite kehtestamine on põhjendatud vajadusega tagada kõigi sertifitseerimisele kuuluvate kutsealade puhul kutsetunnistustega nõutavad eesmärgid.
Video koonuse kesta painutamisest
Pärast kokkupanekut kontrollitakse keevitusvahet ja tehakse takkekeevitus (joonis 21). Klappide parameetrid on toodud tabelis 2. Sisse- ja väljaviiguribasid kasutatakse kvaliteetse keevisõmbluse tagamiseks kesta otstes.
Korpuste kokkupanemisel kasutatakse rullaluseid (joon. 22) ja kallutajaid. Korpuste ümber- ja pikiõmbluste keevitamine toimub käsitsi, mehhaniseeritult või keevitusrobotite abil.
Keevisõmbluste jääkpingete kõrvaldamiseks töödeldakse kestad šahtahjudes kuumtöötlusega.
Pärast keevitamist kalibreeritakse kest rullidel - rullides seda mitme käiguga.
Valmistatud kestade lõppkontrolli käigus kontrollitakse nende geomeetrilisi mõõtmeid, detaili deformatsioonide ja pinnadefektide puudumist.
Tööstuskatla, rasketööstuse kutseperekonna ja metallkonstruktsioonide ametikohale on kehtestatud professionaalsuse tunnistus, millel on ametlik iseloom ja kehtivus kogu riigis.
Professionaalsuse tunnistus. Koolituslepingu akrediteerimine. Ainult üleminekupositsioon. Kohandamine riikliku haridus- ja erialase rakenduskavaga. Töö- ja sotsiaalminister on volitatud kehtestama selliseid määrusi, mis võivad olla vajalikud käesoleva kuningliku dekreedi rakendamiseks.
Täpsem info tootmise kohta üksikud liigid kestad, lugege jaotistes “Ventilatsioon”, “Drenaaž” ja “Metalli painutamiseks”.
Kõige olulisem on kestade rullimine tehnoloogiline protsess, ilma milleta on silindriliste osade tootmist võimatu isegi ette kujutada. Vaatame lähemalt selle funktsioone, tehnoloogiat ja kasutatavat tööriista.
Käesolev kuninglik dekreet jõustub järgmisel päeval pärast selle avaldamist ametlikus väljaandes. Madridis 24. jaanuaril. töö- ja sotsiaalminister. Eriala kutseprofiil. Erinevate elementide ehitamiseks kasutatakse lõike- ja vormimismasinaid, samuti elektrikeevitusseadmeid, samuti korraldatakse töövahendeid, et saada tooteid ohututes ja nõutavates tingimustes. kvaliteediomadused. Ehitada metallkonstruktsioone.
Koostage silindriliste kanalite komplektid. 1. pädevus: metallkonstruktsioonide kokkupanek. 2. pädevus: silindriliste torujuhtmekomplektide ehitamine. 3. pädevus: koonuste ja punkrite ehitamine. Vaatlus kuumvormimisel ei ületa materjali molekulaarstruktuuri temperatuuripiiri.
1 Rullimise terminoloogia ja olemus
Kõigepealt peate mõistma natuke põhimõisteid. Valtsimine on metallist tooriku töötlemine survega, mille tulemusena muutub selle kuju ühtlaselt kogu pikkuses. See on paljude osade tootmise lahutamatu etapp. Selline operatsioon viiakse läbi spetsiaalne tööriist– veeremine. Pärast sellist töötlemist saadakse valmis osad või toorikud, mis saadetakse tembeldamiseks.
Mitte paralleelsed alused
4. pädevusüksus: hoiuste loomine. Praktiline sisu: 690 tundi. Teoreetiline koosseis: 220 tundi. Metallide lõikamine kaareplasma ja käsitsi hapnikukütusega. Lehtede ja profiilide keevitamine kaetud elektroodidega. Poolautomaatne keevitamine keetmiseks.
Metallkonstruktsioonide plaanide tõlgendamine. Metallkonstruktsiooni elementide ehitus. Katla jälgimine ja arendus. Silindriliste torude ehitus lehtmetallist. Koonuste ja punkrite ehitus. Metallide lõikamine plasmakaare ja käsitsi hapnikukütusega.
Kest on kooniline või silindriline konstruktsioonielement. Seda saab valmistada velje, rõnga, lühikese toru või trumli kujul. Neid elemente kasutatakse katelde, erinevate reservuaaride, mahutite, aga ka muude metallkonstruktsioonide valmistamisel. Karpide valmistamiseks kasutatakse värvilisi, mustmetalle ja nende sulameid.
Mooduli üldeesmärk: Rakendada meetodeid ja käelisi oskusi süsinikterasest plaatide, profiilide ja torude lõikamiseks hapnikku sisaldavate protsessidega ning plasmakaarega raud- ja värviliste materjalidega kvaliteetsetes ja ohutustingimustes.
Meetodid kooniliste pindade valmistamiseks treipingil
Ohutus ja hügieen: oksüdatsioon, kaitse ja riskid. Ohutus ja hügieen: kaarplasma, kaitse ja riskid. Seadmete ja abielementide omadused, mis moodustavad käsitsi hapnikulõikuse ja käsitsi kaarplasma lõikamise paigaldamise.
2 Tehnoloogia ja defektide tunnused
Sõltuvalt detaili geomeetrilistest mõõtmetest ja tugevusomadused metalli valtsimine toimub lehe painutamisega või ilma. Neid parameetreid võetakse arvesse ka seadmete valimisel. Korpusi valmistatakse järgmistes mõõtudes: paksus jääb vahemikku 3–100 mm, elemendi pikkus 30–3100 mm ja välisläbimõõt 20–280 cm. Sellise deformatsiooni käigus saavutavad metallis esinevad pinged maksimaalse väärtuse.
Kooniliste pindade töötlemise vead ja meetmed nende vältimiseks
Hapniku defektid: põhjused ja parandused. Põleti leegi temperatuur. Hapnikkütuses kasutatavad gaasid, omadused. Gaasi rõhk ja vool. Kütte- ja lõikepumbad. Sirge, ringikujuline, faasitud ja aukude puurimise meetodid. Gaaside olek plasmas: ionisatsioon.
Lamedast lehest ümmarguse kestani
Plasma gaasid: argoon, vesinik, lämmastik, õhk. Plasmakaare elektroodid ja elektroodihoidikud: läbimõõdud, pikkused, tüübid. Plasma kaar: edastatakse ja ei edastata. Plasma lõikamise protsessi peamised muutujad on: Kasutatav energia: Kõrgsagedus. Kasutatud gaasid: gaasi dissotsiatsioon. Gaaside vool ja rõhk. Plasma lõikamise defektoloogia.
See toiming koosneb kahest etapist - painutamine ja otsevaltsimine.. Viimaste erinevus seisneb painde liikumises piki töödeldava detaili kogu perimeetrit. Sellisel juhul allutatakse metall esmalt elastsele ja seejärel plastilisele deformatsioonile. Painderaadiuse vähenemisel jõud suurenevad ja seda kõike tänu joonisel osaleva metallikihi suurenemisele.
Paigaldage käsitsi hapnikuvarustus: atsetüleen ja hapnikupudelid. Voolikud ja kaitseklapid. Hapniku ja atsetüleeni monooorifiaatorid. Paigaldage käsitsi kaarplasma lõikur. Elektriline alaldi. Voolikud ja manomeetrid-voolumõõtur. Põleti ja otsikud, elektrood, puks ja hobune. Konstantse rõhuga suruõhukompressor.
Käeshoitavate hapnikuseadmete kasutamine, sisse- ja väljalülitamine. Otsene leek süsinikterasest plaatides kelgu ja impulsiga. Oksüdeerimine lehelt kiibile ja käsitsi. Lehtmetalli ümmargune fumigatsioon ja puurimine kelgu ja impulssiga.
Pärast kestade valtsimist võivad metallis tekkida sisepinged, mida on kolme tüüpi. Tsoonid ilmuvad üksikute sektsioonide tsoonide ja osa osade vahele. Need on kõige ohtlikumad, kuna aitavad kaasa erinevate defektide, näiteks kõveruste ja pragude ilmnemisele. Need sõltuvad temperatuurigradiendist, mis vahel aset leiab erinevates osades osad temperatuuriga kokkupuute ajal.
Teist tüüpi pingeid või, nagu neid nimetatakse ka struktuurseks, võib täheldada terade hulgas ja nende sees. Sarnane nähtus ilmneb ebavõrdsete lineaarsete paisumistegurite tõttu. Lisaks aitab erineva mahuga uute faaside moodustumine kaasa ka teist tüüpi pingete ilmnemisele. Kolmandat tüüpi pinged tekivad kristallvõre mitme raku mahus.
Kõigil neil pingetel on erinev moodustumise iseloom, millel on samad tagajärjed - kristallvõre moonutamine ja elastsete deformatsioonide esinemine.
Probleeme saab kõrvaldada kuumtöötlusega, kuna kuumutamine ja jahutamine muudavad nende nähtuste olemust. Näiteks temperatuuri tõustes pinnakihid laienevad, kuid kuumutamata südamik takistab seda. Selle tulemusena tekivad survepinged. Jahutamisel toimuvad kõik protsessid vastupidises järjekorras. Pinnakihid on erinevalt sügavamatest madalama temperatuuriga ja alluvad tõmbepingele. Pärast lõplikku jahutamist ühtlustub temperatuur kogu metalli mahu ulatuses, kuid see ei tähenda sugugi, et need nähtused kaovad. Mõned pinged võivad osasse siiski jääda, neid nimetatakse jääkpingeks.
Kuidas muidu on kasulik kuumtöötlemine, näiteks karastamine? Eriti vajavad seda need, keda iseloomustab struktuurselt pingeline seisund. Temperatuuri tõustes muutub materjal plastilisemaks. Temperatuuri tõustes peab ka töö ise kauem aega võtma. See leevendab stressi suuremal määral.
3 Mis saab kestade rullimisega hakkama?
Silindriliste elementide valtsimine on võimalik ainult masinate abil. Kestade käsitsi painutamine on vastuvõetamatu. Samuti on kvaliteetse detaili saamiseks vaja rangelt järgida kesta valtsimise tehnoloogiat.
Nende konstruktsioonielementide tootmiseks tootmises on kolmerullilised rullid väga populaarsed. Need võivad olla kas käsitsi või mehaanilise või elektrilise ajamiga. Kõige tavalisem rullide paigutus on kolmnurga kujul: üks ülaosas ja kaks all. Olenevalt valmis kesta nõutavatest parameetritest on rullide läbimõõdud erinevad. Need erinevad ka rullimispikkuse poolest, see võib olla kas 340 või 2000 mm.
Loomulikult on elektriseadmetega palju lihtsam töötada, kuid selle maksumus on ka suurusjärgu võrra suurem, nii et kui teie plaanid ei sisalda pidev tootmine kestad, siis pole mõtet nii kalleid masinaid soetada. Samuti on ühe ujuvrulliga seadmeid. Sel juhul toimub valtsimine selle elemendi suhtes, mis toimib antud läbimõõduga kestade saamiseks tornina. Selliste masinate peamiseks puuduseks on vajadus töövahendit pidevalt ümber seadistada ja muuta, kui on vaja hankida erineva suurusega osa.
Mõnikord tekib ülesanne - teha väljatõmbe või korstna jaoks kaitsevihmavari, ventilatsiooniks väljatõmbedeflektor jne. Kuid enne tootmise alustamist peate materjali jaoks tegema mustri (või arenduse). Internetis on igasuguseid programme selliste pühkimiste arvutamiseks. Probleem on aga nii lihtsalt lahendatav, et kalkulaatoriga (arvutis) saab selle välja arvutada kiiremini kui neid programme otsides, alla laadides ja nendega tegeledes.
Alustame lihtsast võimalusest - lihtsa koonuse väljatöötamisest. Mustri arvutamise põhimõtet on kõige lihtsam selgitada näite abil.
Oletame, et peame tegema koonuse läbimõõduga D cm ja kõrgusega H sentimeetrit. On täiesti selge, et toorik on välja lõigatud segmendiga ring. On teada kaks parameetrit - läbimõõt ja kõrgus. Pythagorase teoreemi abil arvutame tooriku ringi läbimõõdu (ärge segage seda raadiusega valmis koonus). Pool läbimõõdust (raadiusest) ja kõrgusest vormis täisnurkne kolmnurk. Sellepärast:
Nüüd teame töödeldava detaili raadiust ja saame lõigata ringi.
Arvutame välja selle sektori nurga, mida tuleb ringist lõigata. Arutleme järgmiselt: tooriku läbimõõt on võrdne 2R-ga, mis tähendab, et ümbermõõt on võrdne Pi * 2 * R - st. 6,28*R. Tähistame L. Ring on täis, s.t. 360 kraadi. Ja valmis koonuse ümbermõõt on võrdne Pi*D-ga. Tähistame seda Lm. See on loomulikult väiksem kui tooriku ümbermõõt. Peame lõikama segmendi, mille kaare pikkus on võrdne nende pikkuste erinevusega. Rakendame suhtereeglit. Kui 360 kraadi annab meile tooriku täisümbermõõdu, siis otsitav nurk peaks andma meile valmis koonuse ümbermõõdu.
Suhte valemist saame nurga suuruse X. Ja lõikesektor leitakse lahutades 360 - X.
Raadiusega R ümartoorikust tuleb lõigata nurgaga sektor (360-X). Ärge unustage jätta väikest materjaliriba kattumiseks (kui koonuse kinnitus kattub). Pärast lõikesektori külgede ühendamist saame etteantud suurusega koonuse.
Näiteks: vajame väljalasketoru kapoti jaoks koonust, mille kõrgus (H) on 100 mm ja läbimõõt (D) 250 mm. Pythagorase valemi abil saame tooriku raadiuse - 160 mm. Ja tooriku ümbermõõt on vastavalt 160 x 6,28 = 1005 mm. Samal ajal on meile vajaliku koonuse ümbermõõt 250 x 3,14 = 785 mm.
Seejärel leiame, et nurga suhe on: 785 / 1005 x 360 = 281 kraadi. Sellest lähtuvalt peate välja lõikama sektori 360–281 = 79 kraadi.
Tüvikoonuse mustritooriku arvutamine.
Sellist osa on mõnikord vaja ühest läbimõõdust teise või Volpert-Grigorovitši või Khanzhenkovi deflektorite valmistamisel. Neid kasutatakse tõmbe parandamiseks korstnas või ventilatsioonitorus.
Ülesande muudab veidi keerulisemaks asjaolu, et me ei tea kogu koonuse kõrgust, vaid ainult selle kärbitud osa. Üldiselt on kolm algnumbrit: kärbikoonuse kõrgus H, alumise ava (aluse) läbimõõt D ja ülemise ava läbimõõt Dm (ristlõikes täiskoonus). Kuid me kasutame samu lihtsaid matemaatilisi konstruktsioone, mis põhinevad Pythagorase teoreemil ja sarnasusel.
Tegelikult on ilmne, et väärtus (D-Dm)/2 (pool läbimõõtude erinevusest) on seotud kärbikoonuse H kõrgusega samamoodi nagu aluse raadius kogu koonuse kõrguse suhtes. , nagu poleks seda kärbitud. Sellest suhtest leiame kogukõrguse (P).
(D – Dm)/ 2H = D/2P
Seega P = D x H / (D-Dm).
Teades nüüd koonuse kogukõrgust, saame vähendada eelmise ülesande lahendust. Arvutage tooriku areng justkui täiskoonuse jaoks ja seejärel "lahutage" sellest selle ülemise, mittevajaliku osa areng. Ja me saame töödeldava detaili raadiused otse arvutada.
Pythagorase teoreemi abil saame tooriku suurema raadiuse - Rz. See Ruutjuur kõrguste P ja D/2 ruutude summast.
Väiksem raadius Rm on ruutjuur ruutude (P-H) ja Dm/2 summast.
Meie tooriku ümbermõõt on 2 x Pi x Rz või 6,28 x Rz. Ja koonuse aluse ümbermõõt on Pi x D ehk 3,14 x D. Nende pikkuste suhe annab sektorite nurkade suhte, kui eeldame, et tooriku täisnurk on 360 kraadi.
Need. X / 360 = 3,14 × D / 6,28 × Rz
Seega X = 180 x D / Rz (See on nurk, mis tuleb jätta aluse ümbermõõdu saamiseks). Ja peate vastavalt lõikama 360–X.
Näiteks: Peame tegema kärbikoonuse kõrgusega 250 mm, aluse läbimõõduga 300 mm ja ülemise ava läbimõõduga 200 mm.
Leidke täiskoonuse kõrgus P: 300 x 250 / (300 – 200) = 600 mm
Pythagorase punkti abil leiame tooriku välisraadiuse Rz: ruutjuur (300/2)^2 + 6002 = 618,5 mm
Sama teoreemi kasutades leiame väiksema raadiuse Rm: Ruutjuur (600 – 250)^2 + (200/2)^2 = 364 mm.
Määrame oma tooriku sektorinurga: 180 x 300 / 618,5 = 87,3 kraadi.
Materjalile joonistame kaare raadiusega 618,5 mm, seejärel samast keskelt - kaare raadiusega 364 mm. Kaare nurk võib olla ligikaudu 90-100 kraadi. Joonistame raadiused, mille avanemisnurk on 87,3 kraadi. Meie ettevalmistus on valmis. Ärge unustage jätta servade ühendamiseks varu, kui need kattuvad.
3,83 /5 (76,67%) 6 häält
Koonuse arendamine. Koonuse skaneerimise konstrueerimine.
Koonuse arengu arvutamine.
Võtame koonuse vertikaal- ja horisontaalprojektsioonid (joon. 1, a). Koonuse vertikaalprojektsioon on kolmnurga kuju, mille põhi on võrdne ringi läbimõõduga ja küljed on võrdsed koonuse generaatoriga. Koonuse horisontaalset projektsiooni tähistab ring. Kui on antud koonuse kõrgus H, määratakse generatriksi pikkus valemiga:
st nagu täisnurkse kolmnurga hüpotenuus.
Keerake papp ümber koonuse pinna. Papi uuesti üheks tasapinnaks lahti voltimisel (joonis 1, b) saame sektori, mille raadius on võrdne koonuse generaatori pikkusega ja kaare pikkus võrdub koonuse aluse ümbermõõduga. koonus. Koonuse külgpinna täielik väljatöötamine toimub järgmiselt.
Riis. 1. Koonuse arendamine:
a - projektsioon; b - skaneerimine.
Koonuse pühkimisnurk.
Võttes raadiuseks koonuse generaatori (joonis 1, b), tõmmatakse metallile kaar, millele seejärel asetatakse kaare segment KM , võrdne koonuse aluse ümbermõõduga 2 π r. Kaare pikkus sisse 2 π r vastab nurgale α , mille väärtus määratakse järgmise valemiga:
r on koonuse aluse ringi raadius;
l on koonuse generatriksi pikkus.
Pühkimise konstruktsioon taandub järgmisele. Ükski kaare osa ei ladestu piki eelnevalt tõmmatud kaare pikkust KM , mis on praktiliselt võimatu, ja selle kaare otste ühendav ja nurgale vastav kõõl α . Kõõlu suurus antud nurga jaoks on leitav teatmeteosest või näidatud joonisel.
Leitud punktid KM ühendage ringi keskpunktiga. Konstruktsiooni tulemusena saadud ringikujuliseks sektoriks saab koonuse lahtivolditud külgpind.
Sõna “muster” asemel kasutatakse vahel “hõõritsat”, kuid see mõiste on mitmetähenduslik: näiteks hõõrits on tööriist augu läbimõõdu suurendamiseks ja elektroonikatehnoloogias on hõõritsa mõiste. Seega, kuigi olen kohustatud kasutama sõnu “koonuse arendus”, et otsingumootorid leiaksid selle artikli nende abil üles, kasutan ma sõna “muster”.
Koonuse mustri loomine on lihtne asi. Vaatleme kahte juhtumit: täiskoonuse ja kärbitud koonuse puhul. Pildil (suurendamiseks klõpsake) Näidatud on selliste koonuste visandid ja nende mustrid. (Pean kohe märkima, et räägime ainult ümara põhjaga sirgetest koonustest. Ovaalse põhjaga ja kaldkoonustega koonuseid käsitleme järgmistes artiklites).
1. Täiskoonus
Nimetused:
Mustri parameetrid arvutatakse järgmiste valemite abil:
;
;
Kus .
2. Kärbitud koonus
Nimetused:
Mustri parameetrite arvutamise valemid:
;
;
;
Kus .
Pange tähele, et need valemid sobivad ka täiskoonuse jaoks, kui asendame .
Mõnikord on koonuse konstrueerimisel põhiline nurga väärtus selle tipus (või kujuteldavas tipus, kui koonus on kärbitud). Lihtsaim näide on see, kui teil on vaja, et üks koonus sobiks tihedalt teisega. Tähistame seda nurka tähega (vt pilti).
Sel juhul saame seda kasutada ühe kolme sisendväärtuse asemel: , või . Miks "koos O", mitte "koos e"? Kuna koonuse ehitamiseks piisab kolmest parameetrist ja neljanda väärtus arvutatakse ülejäänud kolme väärtuste kaudu. Miks täpselt kolm, mitte kaks või neli, on küsimus, mis jääb selle artikli ulatusest välja. Salapärane hääl ütleb mulle, et see on kuidagi seotud “koonuse” objekti kolmemõõtmelisusega. (Võrdle kahemõõtmelise "ringsegmendi" objekti kahe algparameetriga, millest arvutasime artiklis kõik muud parameetrid.)
Allpool on toodud valemid, mille järgi määratakse koonuse neljas parameeter, kui on antud kolm.
4. Mustri ehitusmeetodid
- Arvutage väärtused kalkulaatoril ja konstrueerige paberile (või otse metallile) kompassi, joonlaua ja nurgamõõturi abil muster.
- Sisestage valemid ja lähteandmed arvutustabelisse (näiteks Microsoft Excel). Kasutage saadud tulemust mustri loomiseks graafilise redaktori (näiteks CorelDRAW) abil.
- kasuta minu programmi, mis joonistab ekraanile ja prindib antud parameetritega koonuse mustri. Selle mustri saab salvestada vektorfailina ja importida CorelDRAW-i.
5. Mitte paralleelsed alused
Mis puudutab kärbitud koonuseid, siis praegu loob programm Cones mustrid koonuste jaoks, millel on ainult paralleelsed alused.
Neile, kes otsivad võimalust mitteparalleelsete alustega kärbitud koonuse mustri konstrueerimiseks, on siin ühe saidi külastaja antud link:
Mitteparalleelsete alustega tüvikoonus.