Как да направите метален конус инструкции стъпка по стъпка. Рязане на метален конус
Типичният технологичен цикъл за производство на черупки от лист включва следните стъпки:
1) Контрол на въвеждане, редактиране, почистване на листа.
2) Маркиране и рязане на заготовки.
3) Обработка на ръбове за заварки.
4) Сглобяване на заготовки.
5) Заваряване на листови заготовки.
6) Валцоване (щамповане) на черупки.
7) Заваряване на надлъжни шевове.
8) Калибриране.
9) Контрол.
Щанцоване на дебелостенни листове
Следващата анимация възпроизвежда процеса на търкаляне. Като правите това за целия доставчик, спестявате както временно, така и тарифа. Машината е особено прецизна и се използва предимно за щанцоване на дебелостенни конуси. Машината се монтира еднократно и затова е особено подходяща за серии от малки и средни размери с постоянен радиус. Тези материали могат също да бъдат огънати в цилиндри или конуси в едно от нашите производствени съоръжения. Например конуси с тънки и дебели стени, концентрични и ексцентрични конуси, квадратни до кръгли редуктори, колонни плочи и дъгови сегменти.
При необходимост се извършват и допълнителни операции:
1) Зиговка черупки (фиг. 3). Вътрешните гребени се използват за монтиране на опори, прегради, решетки. Външни гребени - за втвърдяване на черупката.
2) Обортване на краищата навътре (за монтаж на дъна и охлаждащи кожуси) или навън за монтаж на съединителни фланци (фиг. 4); фланцови отвори в черупките (фиг. 5).
3) Шлайфане с абразивни колела или ленти (фиг. 6).
Например, изрязваме ламаринени амортисьори от четкани метална чиния, а заваръчните ръбове бяха нанесени директно. След огъване надлъжните и кръгли шевове се залепват и заваряват. Заваряването се извършва в съответствие със стандартите за качество. При поискване се извършва безразрушителен контрол на материала.
Валцоване и щамповане на ламарина от черни и цветни сплави Производство на тела, корпусни части и цилиндри Също така за специални форми, Концентрични и ексцентрични конуси, скоростни кутии, облицовки на колони и дъгови сегменти. Обеми: от 1 до 150 мм дебелина до максимална ширина 500 мм. . Конусите са преходни елементи или преходни тела между две тръбни кухи тела. Имат формата на пресечен конус, а диаметрите на двата края са различни размери. Така конусите служат например за свързване на две тръби с различни радиуси.
Вълнообразността на листовите заготовки може да причини стабилността на корпуса на апарата, така че заготовките трябва да бъдат изправени преди валцуване.
При липса на необходимото оборудване в условията на дребномащабно или единично производство е необходимо да се отхвърли неизползваемият лист на етапа на входяща проверка.
Също така в промишлеността конусите и преходните елементи вече не трябва да се обмислят. Материалът, размерът и формата, които ще се използват при производството на конуси и адаптери, винаги зависят от последващата им употреба. Приготвянето на конуси може да се извърши по различни начини. Една от възможностите е да изпомпате материала, за да постигнете желаната форма. Друга възможност е да се произвеждат ръбове с непрекъснати криви, за да се осигури подходящата степен на заобляне. Впоследствие крайните ръбове на конусите се свързват заедно чрез заваряване или зашиване.
Оформянето на листа се извършва на многоролкови машини (фиг. 7). Стъпката между ролките и броят на ролките се определят в зависимост от дебелината на листа (таблица 1).
Почистването на листови заготовки се извършва по няколко начина:
1) Пясъкоструене със струя сгъстен въздух, съдържащ частици абразивен пясък. След сухо пясъкоструене е необходимо обезпрашаване на повърхността. Вместо пясък е възможно да се използват фини сачми от стомана или чугун (дробноструене).
2) Дробеструйна обработка в машини за непрекъснато бластиране. Този метод е много продуктивен и ефективен, но не е приложим за тънколистови заготовки, тъй като те се изкривяват по време на обработката (дебелината на листа трябва да бъде най-малко 5 mm). Дробеструйната обработка премахва както силни замърсявания (шлака), така и следи от греси и масла.
3) Почистване с метални въртящи се четки.
4) Газопламъчното нагряване с горелка, монтирана на ролкови лагери, води до термично почистване. При нагряване до 150 градуса се отделя котлен камък и се обелва ръжда, която след това се почиства с метални четки.
5) Химическо обезмасляване чрез ръчно избърсване или пръскане с разтворител или вани. След химическо обезмасляване трябва да се извърши измиване с вода и подсушаване.
Ние вече сме произвели следните конуси за нашите клиенти
Преходните елементи могат да бъдат направени и в квадратен вариант. Ние също сме активни в производството на износващи се части. Например, ние произвеждаме конуси и адаптери за фунии за циментови заводи, бензиностанции или чакълести работи.
Един вид конуси и адаптери са фунии, които служат за пълнене на съдове с тесни отвори. В този случай течности като вода или дори дребнозърнести материали, като пясък, чакъл или гранули, се поставят в широкия вход на фунията и след това се оттичат в съда през по-тънкия изход. Можем също да произвеждаме плочи за износване на фуния.
Въз основа на действителните размери на листа, естеството на неговия ръб (подрязан или не), ширината на ролките, допуските за обработка на ръбовете и заваръчните празнини, се извършва рязане - графично представяне на най-рационалното (ниски отпадъци ) опция за рязане на листа (фиг. 8). В същото време е възможна индивидуална опция за изрязване на една или няколко части от същия тип; смесени - като се вземат предвид други подробности, необходими за производството на конкретен възел или продукт; група - за партида продукти, в този случай първо се изрязват големи части, а след това по-малки. Коефициентът на рязане се определя като отношението на нетното тегло на детайла към разхода на детайл, като се вземе предвид рязане. Колкото по-висок е този коефициент, толкова по-икономично е рязането.
Маркирането на заготовки върху лист се извършва с тебешир или писец с помощта на универсален измервателен инструмент. При рязане на CNC портални машини за газово рязане не е необходимо маркиране.
Рязането на заготовки се извършва на гилотинни ножици с наклонени/прави ножове, на дискови ножици или чрез термични методи (кислородно, дъгово, плазмено или лазерно рязане). Първият метод е най-продуктивен, но има ограничения за възможната дебелина на листа.
Ръбовете на детайлите за заваряване се обработват на ръбофрезови, ръбофрезови машини, термично рязане или ръчни методи в едно производство (шлайфмашини, пили, пневматични чукове). Формата на жлеба зависи от изискванията нормативна документацияза изработване на съдове и апарати и може да бъде няколко вида (фиг. 9).
Валцоването (огъването) на листа се извършва на двуролкови машини (за дебелини не повече от 5 mm) и триролкови ролки. Чрез преместване на горната ролка на тривалцови симетрични машини се регулира радиусът на огъване (диаметър на корпуса). Листът се разточва няколко пъти (сн. 10). След това краищата на черупката се огъват.
Ние произвеждаме конуси и адаптери в неограничено разнообразие от форми: от кръгли до правоъгълни, овални, концентрични, ексцентрични, симетрични или асиметрични - ако е необходимо, също със страна и гърло или сгънати няколко части. Нашето дългогодишно ноу-хау, иновативна сила и ориентирано към решения мислене са ключовите фактори в тази област, които са специалисти в областта на конусите и преходните елементи. Ние ви предоставяме точни решения!
Конусите се използват между другото и често имат формата на пресечен конус, като диаметрите на двата края са с различни размери. Конусите често се наричат също конуси, фунии, свързващи конуси, редуктори или редуктори. По своята форма те винаги са концентрични или ексцентрични и заоблени в двата края. В случай на преходен елемент, специална форма на конус, краищата могат да се различават. Така преходната част е идеална като свързващ елемент между, например, две тръби или кухи тела с различни радиуси.
От плосък лист до кръгла черупка:
Ролките с асиметрично разположение на ролките (фиг. 11) произвеждат почти пълно огъване на черупката.
Най-модерни са четириролковите машини (фиг. 12), на които валцоването и подгъването на ръбовете се извършват в един цикъл.
Радиусът на огъване на черупките се проверява с шаблони. Възможни дефективалцуване на цилиндрични черупки са показани на фиг.14.
Конуси и преходни части във всякаква здравина и качество на материала
Освен конуси и преходи произвеждаме и кори и мивки от всякакъв вид. Компоненти, които не могат да бъдат транспортирани в едно парче поради техния размер, ние произвеждаме, доколкото е технически възможно, в няколко сегмента, които могат да бъдат сглобени на място, за да се получи завършен продукт.
Висока прецизност и надеждност в технологията на формоване - точно навреме
В производството обръщаме голямо внимание на изключителното качество и прецизност. Има много причини, поради които може да искате да направите конус от метално фолио. Металните конуси се използват за затваряне на комини, до определени видовеогън на открито и по време на барбекюта, а понякога и за декоративни цели. Сгъването на лист метал е по-лесно, отколкото бихте очаквали, така че не се плашете от процеса. Въведете го изцяло, но с повишено внимание, разбира се.
Също така начини за получаване желаната формаса различни.
Огъването на коничните черупки се извършва по няколко начина:
1) Поставяне под ъгъл на средната ролка за симетрични триролкови машини и страничната ролка за асиметрични тривалцови и четириролкови машини (фиг. 15).
2) Гъвкав по средната линия последователно в различни области (фиг. 16) на ролките. Първо ръбовете се огъват, след това средата на детайла се огъва във всяка секция с нулиране. Този метод води до повишено износване на оборудването.
3) Огъване на черупки на ролки със сменяеми конични ролки. Този метод е оправдан при серийно и масово производство.
4) Безролков метод за листове с дебелина до 20 мм. На фиг. 17 показва метода на сгъване. Ръбовете 3 и 4 на детайла са фиксирани в опорите 2 и 5, доведени една до друга, докато опорите се въртят в различни посоки. След това краищата на конусната обвивка се свързват с щифтове и се отстраняват от машината.
5) Най-продуктивният начин е производството на конични черупки в щампи (фиг. 18).
Преди заваряване на части от черупките, те са предварително фиксирани, за да се предотврати деформация на елементите и да се осигурят заваръчни празнини. Подравняването на ръбовете обикновено се извършва със скоби и монтажни пръстени за тънък лист (фиг. 19). На една черупка са монтирани две скоби в краищата.
Цилиндричността на черупките се осигурява от специални устройства с крикове, които разширяват частта. При сглобяване на големи части се използват връзки и клинови връзки (фиг. 20).
Изработка на работен конус по поръчка
Моливът ще начертае кръг и малката вдлъбнатина, която напуска компаса, където е бил поддържан, трябва да бъде маркирана. 2 Отрежете кръга със специална ножица за метално фолио. Носете ръкавици, така че ръбовете на метала да са много остри. 3 Нарежете кръга наполовина. Използвайки опорната точка на вашия компас като ориентир и като крайна точка, изрежете там права линия, започваща от двата края. Сега ще имате кръг от метално фолио с прорез, който започва от едната страна и достига до центъра. 4 Застъпете едната страна на разреза върху другата. Започвайки от празнината, натиснете парчетата хартия едно върху друго. Докато правите това, ще видите, че кръгът започва да се свива и да образува конус. Спрете, когато е необходимо, в зависимост от това колко дълбоко искате. 5 Лента от всяка страна на наслагването. Това ще предотврати движението на метала и ще ви предпази от груби ръбове. Вашият конус с метално острие вече е готов. Носете ръкавици винаги, когато боравите с метално острие, за да избегнете отрязване на ръцете си. Метално острие Ножица за метално острие Компас с молив Тиксо Ръкавици. Установяването на определени единни правила намира своето разумно значение в необходимостта да се гарантират, по отношение на всички професии, подлежащи на сертифициране, целите, изисквани от сертификатите за професионализъм.
Видео за огъване на конусна обвивка
След сглобяването се проверява заваръчната междина и се правят заваръчни скоби (фиг. 21). Параметрите на прихващанията са дадени в таблица 2. За осигуряване на висококачествена заварка в краищата на корпуса се използват входни и извеждащи ленти.
При сглобяването на черупките се използват ролкови стойки (фиг. 22) и наклонители. Кръглите и надлъжните шевове на черупките се заваряват ръчно, механизирано или с помощта на заваръчни роботи.
За да се елиминират остатъчните напрежения в заварените шевове, черупките се подлагат на термична обработка в шахтови пещи.
След заваряване черупката се калибрира върху ролките - тя се валцува на няколко прохода.
По време на окончателния контрол на произведените черупки се проверяват техните геометрични размери, липсата на деформации и повърхностни дефекти на частта.
Създаден е сертификат за професионализъм, съответстващ на професията промишлен котел, професионална фамилия тежка промишленост и метални конструкции, който ще има официален характер и валидност в цялата страна.
Сертификат за професионализъм. Акредитация на договора за обучение. Само преходна позиция. Адаптиране към националния образователен и професионален план за реализация. Министърът на труда и социалните въпроси е упълномощен да направи необходимите разпоредби за прилагането на този кралски указ.
Повече за производството определени видовечерупки, прочетете в разделите "Вентилация", "Дренаж" и "За огъване на метал".
Разточването на черупките е най-важното технологичен процес, без които е невъзможно дори да си представим производството на цилиндрични части. Нека разгледаме по-подробно неговите характеристики, технология и използвания инструмент.
Този кралски указ влиза в сила в деня след публикуването му в Държавен вестник. 24 януари в Мадрид. министър на труда и социалните въпроси. Професионален профил на професията. Машините за рязане и формоване, както и електрозаваръчното оборудване, се използват за изграждане на различни елементи и организиране на работното оборудване за получаване на продукти в безопасен и необходим качествени характеристики. Изграждане на метални конструкции.
Конструирайте комплекти от цилиндрични канали. Компетенция 1: монтаж на метални конструкции. Компетентност 2: Изграждане на комплекти от цилиндрични тръбопроводи. Компетентност 3: изграждане на конуси и бункери. Наблюдението при горещо формоване не надвишава граничната температура на молекулярната структура на материала.
1 Терминология и същност на валцуването
На първо място, трябва да разберете малко основните понятия. Валцоването е обработка на метален детайл чрез натиск, в резултат на което формата му се променя равномерно по цялата дължина. Това е неразделна част от производството на много части. Извършете такава операция специален инструмент- валцуване. След такава обработка се получават готови части или заготовки, които се изпращат за щамповане.
Непаралелни основи
Компетентност 4: създаване на депозити. Практическо съдържание: 690 часа. Теоретичен състав: 220 часа. Рязане на метал с дъгова плазма и ръчно кислородно гориво. Заваряване на листове и профили с покрити електроди. Полуавтоматично заваряване за варене.
Тълкуване на планове за метални конструкции. Изграждане на елементи от метални конструкции. Проследяване и развитие на котела. Изграждане на цилиндрични тръби от ламарина. Изграждане на конуси и бункери. Рязане на метали с плазмена дъга и ръчно кислородно гориво.
Обвивката е коничен или цилиндричен конструктивен елемент. Може да бъде направен под формата на джанта, пръстен, къса тръба или барабан. Тези елементи се използват при производството на котли, различни резервоари, резервоари, както и в други метални конструкции. За производството на черупки се използват цветни, черни метали и техните сплави.
Общата цел на модула е да се прилагат методи и ръчни умения за извършване на операции по рязане на плочи, профили и тръби от въглеродна стомана с кислородни процеси и черни и цветни материали с плазмена дъга в условия на качество и безопасност.
Методи за получаване на конични повърхности на струг
Безопасност и хигиена: Окисляване, защита и рискове. Безопасност и хигиена: дъгова плазма, защита и рискове. Характеристики на оборудването и спомагателните елементи, съставляващи инсталацията за ръчно кислородно рязане и ръчно дъгово плазмено рязане.
2 Технология и характеристика на дефектите
В зависимост от геометричните размери на детайла и якостни характеристикивалцуването на метала се извършва със или без огъване на листа. Също така, тези параметри се обръщат внимание при избора на оборудване. Черупките се произвеждат в следните размери: дебелината е в диапазона от 3 до 100 mm, дължината на елемента е 30–3100 mm, а външният им диаметър е в диапазона от 20 до 280 cm.При такава деформация напреженията в металът достигат своите гранични стойности.
Брак при обработката на конични повърхности и мерки за предотвратяването му
Кислородни дефекти: причини и корекции. Температура на пламъка на горелката. Газове, използвани в кислородното гориво, характеристики. Налягане и поток на газове. Помпи за отопление и рязане. Прави, кръгови, скосени и методи за пробиване на отвори. Плазмено състояние на газовете: йонизация.
От плосък лист до кръгла черупка
Плазмени газове: аргон, водород, азот, въздух. Електроди и държачи за плазмена дъга: диаметри, дължини, видове. Плазмена дъга: преносима и непреносима. Основните променливи на процеса на плазмено рязане са: използвана енергия: висока честота. Използвани газове: газова дисоциация. Дебит и налягане на газове. Дефектология на плазменото рязане.
Тази операция се състои от два етапа - огъване и директно валцуване. Разликата на последното е движението на завоя по целия периметър на детайла. В този случай металът първо се подлага на еластична, а след това на пластична деформация. С намаляване на радиуса на огъване усилията ще се увеличат и всичко това се дължи на увеличаване на металния слой, който участва в чертежа.
Инсталирайте ръчно кислородно оборудване: ацетилен и кислородни бутилки. Маркучи и предпазни клапани. Кислородни и ацетиленови моноорификатори. Инсталирайте ръчно дъгово плазмено рязане. Електрически токоизправител. Маркучи и манометри-разходомер. Горелка и дюзи, електрод, втулка и кон. Компресор за сгъстен въздух с постоянно налягане.
Работа с ръчно кислородно оборудване, включване и изключване. Директен пламък в плочи от въглеродна стомана с каретка и импулс. Оксидиране от лист до чип и ръчно. Кръгова фумигация и пробиване в ламарина с каретка и пулс.
След валцоване на черупките в метала могат да възникнат вътрешни напрежения, които съществуват в три вида. Появяват се зони между отделните секции на секцията и частите на частта. Те са най-опасни, тъй като допринасят за появата на различни дефекти, като деформация и пукнатини. Те зависят от температурния градиент, който възниква между различни частидетайли по време на термично излагане.
Между зърната и вътре в тях могат да се наблюдават напрежения от втори вид или, както се наричат още, структурни напрежения. Подобно явление възниква поради неравномерни коефициенти на линейно разширение. В допълнение, той допринася за появата на напрежения от втори вид и образуването на нови фази с различен обем. Напреженията от трети вид възникват в обема на няколко клетки на кристалната решетка.
Всички тези напрежения имат различен характер на образуване, с едни и същи последствия - изкривяване на кристалната решетка и възникване на еластични деформации.
Проблемите могат да бъдат отстранени с помощта на топлинна обработка, тъй като в резултат на нагряване и охлаждане природата на тези явления се променя. Например, по време на повишаване на температурата, повърхностните слоеве се разширяват, но незагрятото ядро предотвратява това. В резултат на това възникват напрежения на натиск. По време на охлаждането всички процеси протичат в обратен ред. Повърхностните слоеве имат по-ниска температура от по-дълбоките слоеве и са подложени на напрежение на опън. След окончателното охлаждане температурата се изравнява в целия обем на метала, но това изобщо не означава, че тези явления ще бъдат премахнати. В частта могат да останат още напрежения, те се наричат остатъчни.
За какво друго е полезна термичната обработка като закаляването? Особено необходимостта от него се изпитва, което се характеризира със структурно стресирано състояние. С повишаването на температурата материалът става по-пластичен. При повишаване на температурата самата операция трябва да бъде по-дълга. Това облекчава стреса в по-голяма степен.
3 Какво ще се справи с търкалянето на черупките?
Валцоването на цилиндрични елементи е възможно само с помощта на машини. Недопустимо е да се извършва огъване на черупки на ръка. Също така, за да се получи висококачествена част, е необходимо стриктно да се спазва технологията на валцуване на корпуса.
За производството на тези структурни елементи в производството, триролковите ролки са много популярни. Те могат да бъдат както ръчни, така и с механично или електрическо задвижване. По принцип има подреждане на рула под формата на триъгълник: едно отгоре и две отдолу. В зависимост от необходимите параметри на готовата обвивка, диаметрите на ролките варират. Те също се различават по дължината на валцуване, тя може да бъде 340 или 2000 мм.
Естествено, много по-лесно е да работите върху електрическо оборудване, но цената му е с порядък по-висока, така че ако вашите планове не включват постоянно производствочерупки, тогава няма смисъл да придобивате толкова скъпи коли. Има и устройства с една плаваща ролка. В този случай валцуването ще бъде спрямо този елемент, който служи като дорник за получаване на черупки с определен диаметър. Основният недостатък на такива машини е необходимостта от постоянно преконфигуриране и смяна на работния инструмент, ако трябва да получите част с различен размер.
Понякога възниква задача - да се направи защитен чадър за изпускателна или коминна тръба, изпускателен дефлектор за вентилация и др. Но преди да започнете производството, трябва да направите шаблон (или сканиране) за материала. В интернет има всякакви програми за изчисляване на такива размахвания. Задачата обаче е толкова лесна за решаване, че бързо ще я изчислите с калкулатор (на компютър), отколкото ще търсите, теглите и се занимавате с тези програми.
Нека започнем с проста опция - развитието на обикновен конус. Най-лесният начин да обясните принципа на изчисляване на модела е с пример.
Да предположим, че трябва да направим конус с диаметър D cm и височина H сантиметра. Съвсем ясно е, че кръг с изрязан сегмент ще действа като заготовка. Известни са два параметъра - диаметър и височина. Използвайки теоремата на Питагор, изчисляваме диаметъра на кръга на детайла (не го бъркайте с радиуса завършенконуси). Полудиаметър (радиус) и форма на височина правоъгълен триъгълник. Ето защо:
И така, сега знаем радиуса на детайла и можем да изрежем кръга.
Изчислете ъгъла на сектора, който трябва да се изреже от кръга. Ние аргументираме следното: Диаметърът на детайла е 2R, което означава, че обиколката е Pi * 2 * R - т.е. 6,28*R. Означаваме го с L. Кръгът е пълен, т.е. 360 градуса. А обиколката на готовия конус е Pi * D. Означаваме го с Lm. Тя, разбира се, е по-малка от обиколката на детайла. Трябва да изрежем сегмент с дължина на дъгата, равна на разликата между тези дължини. Приложете правилото за съотношението. Ако 360 градуса ни дава пълната обиколка на детайла, тогава желаният ъгъл трябва да даде обиколката на готовия конус.
От формулата за съотношението получаваме размера на ъгъла X. И секторът на изрязване се намира чрез изваждане на 360 - X.
От кръгла заготовка с радиус R трябва да се изреже сектор с ъгъл (360-X). Не забравяйте да оставите малка лента от припокриващ се материал (ако конусната стойка ще се припокрива). След като свържем страните на изрязания сектор, получаваме конус с даден размер.
Например: Нуждаем се от конус на коминния капак с височина (H) 100 mm и диаметър (D) 250 mm. Според формулата на Питагор получаваме радиуса на детайла - 160 мм. И обиколката на детайла, съответно, 160 х 6,28 = 1005 мм. В същото време обиколката на конуса, от който се нуждаем, е 250 x 3,14 = 785 mm.
Тогава получаваме, че съотношението на ъглите ще бъде: 785 / 1005 x 360 = 281 градуса. Съответно е необходимо да изрежете сектора 360 - 281 = 79 градуса.
Изчисляване на заготовката на шаблона за пресечен конус.
Такъв детайл понякога е необходим при производството на адаптери от един диаметър към друг или за дефлектори на Volpert-Grigorovich или Khanzhenkov. Те се използват за подобряване на тягата в комин или вентилационна тръба.
Задачата е леко усложнена от факта, че не знаем височината на целия конус, а само неговата пресечена част. Като цяло има три начални числа: височината на пресечения конус H, диаметърът на долния отвор (основата) D и диаметърът на горния отвор Dm (при напречното сечение пълен конус). Но ние ще прибегнем до същите прости математически конструкции, базирани на теоремата на Питагор и подобие.
Наистина, очевидно е, че стойността (D-Dm) / 2 (половината от разликата в диаметрите) ще бъде свързана с височината на пресечения конус H по същия начин като радиуса на основата към височината на целия конус, сякаш не е съкратено. Намираме общата височина (P) от това съотношение.
(D – Dm)/ 2H = D/2P
Оттук Р = D x H / (D-Dm).
Сега, знаейки общата височина на конуса, можем да намалим решението на задачата до предишната. Изчислете развитието на детайла като за пълен конус и след това „извадете“ от него развитието на горната му, ненужна част. И можем да изчислим директно радиусите на детайла.
Получаваме по теоремата на Питагор по-голям радиус на детайла - Rz. Това Корен квадратенот сбора на квадратите на височините P и D/2.
По-малкият радиус Rm е корен квадратен от сумата от квадрати (P-H) и Dm/2.
Обиколката на нашия детайл е 2 x Pi x Rz, или 6,28 x Rz. А обиколката на основата на конуса е Pi x D, или 3,14 x D. Съотношението на техните дължини ще даде съотношението на ъглите на секторите, ако приемем, че пълният ъгъл в детайла е 360 градуса.
Тези. X / 360 = 3,14 x D / 6,28 x Rz
Следователно X \u003d 180 x D / Rz (Това е ъгълът, който трябва да се остави, за да се получи обиколката на основата). И трябва да изрежете съответно 360 - X.
Например: Трябва да направим пресечен конус с височина 250 mm, диаметър на основата 300 mm, диаметър на горния отвор 200 mm.
Намираме височината на пълния конус P: 300 x 250 / (300 - 200) = 600 mm
Според метода на Питагор намираме външния радиус на детайла Rz: корен квадратен от (300/2) ^ 2 + 6002 = 618,5 mm
Със същата теорема намираме по-малкия радиус Rm: корен квадратен от (600 - 250)^2 + (200/2)^2 = 364 mm.
Определяме ъгъла на сектора на нашия детайл: 180 x 300 / 618,5 = 87,3 градуса.
Върху материала начертаваме дъга с радиус 618,5 mm, след това от същия център - дъга с радиус 364 mm. Ъгълът на дъгата може да има приблизително 90-100 градуса на отваряне. Начертаваме радиуси с ъгъл на отваряне 87,3 градуса. Нашата подготовка е готова. Не забравяйте да предвидите ръбовете на шевовете, ако се припокриват.
3.83 /5 (76.67%) гласуваха 6
Развитие на конуса. Построяване на разработка на конус.
Изчисляване на развитието на конуса.
Да вземем вертикалната и хоризонталната проекция на конуса (фиг. 1, а). Вертикалната проекция на конуса ще изглежда като триъгълник, чиято основа е равна на диаметъра на кръга, а страните са равни на генератора на конуса. Хоризонталната проекция на конуса ще бъде изобразена като кръг. Ако е дадена височината на конуса H, тогава дължината на генератора се определя по формулата:
като хипотенузата на правоъгълен триъгълник.
Увийте картон около повърхността на конуса. След като отново разгънем картона в една равнина (фиг. 1, b), получаваме сектор, чийто радиус е равен на дължината на генератора на конуса, а дължината на дъгата е равна на обиколката на основата на конус. Пълното развитие на страничната повърхност на конуса се извършва по следния начин.
Ориз. 1. Развитие на конуса:
а - проекция; b - почистване.
Ъгълът на конуса.
Вземайки генератора на конуса като радиус (фиг. 1, b), върху метала се изчертава дъга, върху която след това се полага сегмент от дъгата КМ , равна на обиколката на основата на конуса 2 π r. дължина на дъгата в 2 π rсъответства на ъгъла α , чиято стойност се определя по формулата:
r е радиусът на обиколката на основата на конуса;
l е дължината на образуващата на конуса.
Конструкцията на размаха се свежда до следното. Върху дължината на предварително начертаната дъга не се отлага част от дъгата КМ , което е практически невъзможно, и хордата, свързваща краищата на тази дъга и съответстваща на ъгъла α . Стойността на хордата за даден ъгъл е в справочника или е прикрепена към чертежа.
Намерени точки КМ свързан с центъра на кръга. Кръговият сектор, получен в резултат на конструкцията, ще бъде разгънатата странична повърхност на конуса.
Вместо думата „модел“ понякога се използва „почистване“, но този термин е двусмислен: например райберът е инструмент за увеличаване на диаметъра на отвора, а в електронната технология има концепция за райбер. Ето защо, въпреки че съм длъжен да използвам думите „конусообразно почистване“, така че търсачките да могат да намерят тази статия, използвайки ги, ще използвам думата „модел“.
Изграждането на шаблон за конус е проста работа. Нека разгледаме два случая: за пълен конус и за пресечен. На снимката (щракнете за уголемяване)показани са скици на такива конуси и техните модели. (Веднага отбелязвам, че ще говорим само за прави конуси с кръгла основа. В следващите статии ще разгледаме конуси с овална основа и наклонени конуси).
1. Пълен конус
Обозначения:
Параметрите на модела се изчисляват по формулите:
;
;
Където .
2. Пресечен конус
Обозначения:
Формули за изчисляване на параметрите на модела:
;
;
;
Където .
Обърнете внимание, че тези формули са подходящи и за пълния конус, ако заместим .
Понякога, когато се конструира конус, стойността на ъгъла при неговия връх (или във въображаемия връх, ако конусът е пресечен) е фундаментална. Най-простият пример е, когато имате нужда един конус да пасне плътно в друг. Нека означим този ъгъл с буква (вижте снимката).
В този случай можем да го използваме вместо една от трите входни стойности: , или . Защо "заедно О“, а не „заедно д"? Тъй като три параметъра са достатъчни за изграждане на конус, а стойността на четвъртия се изчислява чрез стойностите на останалите три. Защо точно три, а не две или четири, е въпрос, който е извън обхвата на тази статия. Мистериозен глас ми казва, че това по някакъв начин е свързано с триизмерността на обекта „конус“. (Сравнете с двата начални параметъра на обекта двуизмерен кръгов сегмент, от който изчислихме всичките му други параметри в статията.)
По-долу са дадени формулите, чрез които се определя четвъртият параметър на конуса, когато са дадени три.
4. Методи за конструиране на модел
- Изчислете стойностите на калкулатора и изградете шаблон върху хартия (или веднага върху метал) с помощта на компас, линийка и транспортир.
- Въведете формули и изходни данни в електронна таблица (например Microsoft Excel). Полученият резултат се използва за изграждане на модел с помощта на графичен редактор (например CorelDRAW).
- използвайте моята програма, която ще начертае на екрана и ще разпечата шаблон за конус с дадените параметри. Този шаблон може да бъде записан като векторен файл и импортиран в CorelDRAW.
5. Неуспоредни бази
Що се отнася до пресечените конуси, програмата Cones все още изгражда модели за конуси, които имат само успоредни основи.
За тези, които търсят начин да конструират модел на пресечен конус с непаралелни основи, ето връзка, предоставена от един от посетителите на сайта:
Пресечен конус с неуспоредни основи.